Balanceo De Linea

BALANCEO DE UN MÓDULO DE CONFECCIÓN UTILIZANDO EL ALGORITMO DE

HELGESON AND BIRNIE: UN CASO DE ESTUDIO

RESUMEN

En este documento se presentan dos balanceos de línea aplicados un módulo de

costura de la empresa Nicole S.A, en el primero de ellos se balancean todas las

actividades de manera conjunta, en el segundo se realiza un balanceo por

procesos, ambos con el algoritmo de Helgeson and Birnie o de pesos

ponderados.

PALABRAS CLAVES: Balanceo de línea, algoritmo de Helgeson an Birnie,

pesos ponderados, módulo.

ABSTRACT

This document present two line balancing applied to a seam module in Nicole

S.A. company, in the first one all the activities are balanced together, in the

second one activities are balanced by process, both of them using the Helgeson

algorithm..

KEYWORDS: Line Balancing, Helgeson algorithm, weighed weights, module.

JORGE HERNÁN RESTREPO C

Ingeniero Industrial M.Sc

Profesor Auxiliar

Universidad Tecnológica de Pereira

jhrestrepoco@utp.edu.co

PEDRO DANIEL MEDINA V

Ingeniero Mecánico M.Sc

Profesor Auxiliar

Universidad Tecnológica de Pereira

pemedin@utp.edu.co

EDUARDO ARTURO CRUZ T

Ingeniero Industrial M.Sc

Profesor Auxiliar

Universidad Tecnológica de Pereira

ecruz@utp.edu.co

1. INTRODUCCIÓN

En la elaboración de una prenda de vestir se presenta un

conjunto de actividades que están restringidas en

precedencia, su naturaleza discreta posibilita que se

puedan agrupar de varias maneras dentro de un proceso

de producción. El determinar la configuración óptima que

minimice el tiempo ocioso total es una tarea difícil e

implica utilizar técnicas que permitan llegar a dicho

resultado. El problema puede estar limitado por un

número de estaciones o una tasa de producción

predeterminada, por tanto es importante definir una

metodología que permita alcanzar los resultados que

logran el mejor equilibrio en la asignación de carga de

trabajo en el módulo. Un problema de este tipo se conoce

como Balanceo de Línea y está caracterizado por un

conjunto de n actividades distintas que se deben realizar

en cada uno de los productos y el objetivo es organizar

las actividades en grupos y que cada grupo de actividades

se lleve a cabo en una sola estación de trabajo

minimizando el tiempo ocioso [1].

Los problemas de equilibrado consisten en distribuir las

tareas necesarias para ensamblar un producto a través del

conjunto de estaciones que componen la línea de

montaje. Varias restricciones y diferentes objetivos

pueden ser considerados. En los problemas clásicos se

requiere encontrar el número mínimo de estaciones o el

tiempo de ciclo mínimo requerido para procesar un cierto

número de tareas, piezas o componentes, de manera que

se optimice una medida de eficiencia especifica mientras

se mantienen las relaciones de precedencias de las tareas.

Una línea [2] se considera equilibrada sí, utilizando los

recursos al máximo, la suma de los tiempos libres de las

estaciones es lo más pequeño posible; además, si las

tareas pueden ser agrupadas de manera que los tiempos

de todas las estaciones sean exactamente iguales, se dice

que la línea tiene un equilibrio perfecto, lo que en

realidad es muy difícil de conseguir. En el caso contrario,

se considera que la tasa de producción efectiva de la línea

está determinada por la estación más lenta, esto es, la

estación cuello de botella.

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