Balanceo de linea.
andy_delfinTarea12 de Octubre de 2015
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Unidad 4. Balanceo de linea.
El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.
El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.
Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:
Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).
Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub-ensambles. Así como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.
Equilibrio: Se deben asignar operaciones a cada operador por igual en cuestión de tiempo, esto adquiere decir que no se le dará a un operador mas tiempo productivo que otro. Que son los tiempos estándar, en los cuales se tomaran para el balanceo.
Hay tres tipos de balanceo de línea; el tradicional, el de peso posicional y el heurístico, a continuación se explica brevemente cada uno
· Tradicional, se balancea dependiéndose del tiempo de la estación más tardada, la cual marcará el tiempo mayor de tiempo de ciclo por estación.
· Peso posicional, se saca el tiempo posicional de cada operación y se acomodan en orden descendiente de modo que las de mayor tiempo sean las estaciones que se atiendan primero en el reparto de operaciones.
· Heurístico, se realiza dependiendo de la cantidad de operadores o de estaciones que se tengan para hacer el balance de esa línea.
Estos tres tipos de métodos de balanceo de línea, los cuales se basan en el diagrama PERT.
El método Tradicional, el cual consiste en balancear o crear estaciones de trabajo en base a la operación o actividad más tardada, sin que ninguna otra estación rebase el tiempo de dicha actividad. +
Pasos:
1. Realizar el diagrama PERT.
2. Tomar la actividad más tarda.
3. Agrupar las actividades de acuerdo al tiempo de ciclo (en este caso loa actividad más tarda).
Método Heurístico, este método consiste en trabajar con las condiciones con las que se cuentan, es decir, con el número de operadores disponibles. Es este caso se determina el tiempo de ciclo de acuerdo a la división de la sumatoria de todos los tiempo estándar de las operaciones entre el número de operadores. En este método si se pude rebasar el tiempo máximo del tiempo del ciclo.
Pasos:
1. Realizar el diagrama PERT.
2. Determinar el tiempo de ciclo, el máximo y el mínimo.
3. Agrupar las actividades de acuerdo a los rangos del tiempo de ciclo.
Método de Peso Posicional, cosiste en hacer una relación entre los tiempos de las actividades secuenciales de acuerdo a su tiempo y al diagrama PERT, el tiempo de ciclo de este método se determina mediante la siguiente relación, Tiempo de ciclo: (Tiempo disponible)/(Producción). En este método no se puede rebasar el tiempo de ciclo.
El peso de las actividades de obtiene de la sumatoria de las actividades secuenciales, por ejemplo, en la siguiente tabla. (De acuerdo a la Figura 1.0)
Actividad
Peso posicional
A
A+B+C+F+G+J+K=
45+11+9+12+121+8+9=
106
B
B+C+F+G+J+K=
11+9+12+12+8+9=
61
C
C+F+G+J+K=
9+12+12+8+9=
50
D
D+E+H+I+J+K=
50+15+12+12+8+9=
106
E
E+H+I+J+K=
15+12+12+8+9=
56
F
F+J+K=
12+8+9=
29
G
G+J+K=
12+8+9=
29
H
H+J+K=
12+8+9=
29
I
I+J+K=
12+8+9=
29
J
J+K=
8+9=
17
K
K=
9=
9
Como un buen dato es útil reacomodar las actividades por su peso posicional.
Actividad
Peso posicional
Tiempo
A
106
45
D
106
50
B
61
11
E
56
15
C
50
9
F
29
12
G
29
12
H
29
12
I
29
12
J
17
8
K
9
9
Pasos:
1. Realizar diagrama PERT.
2. Determinar el tiempo de ciclo.
3. Determinar el peso de las actividades
4. Reacomodar en una tabla las actividades por su peso (para poder realizar más rápido el balanceo).
5. Agrupar las actividades por su peso posicional, se rebasar el tiempo de ciclo.
Eficiencia de la Línea.
La eficiencia de la línea se determina por la siguiente relación.
Subpáginas (2): 1. Conceptos generales de balanceo de líneas. 2. Descripción y aplicación de métodos para el balanceo de líneas de producción: peso posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen de producción.
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4. Balanceo de Líneas
4.1 Conceptos Generales de Balanceo de líneas.
El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
Las actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.
Una estrategia importante para balancear la línea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o más con algún tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia en toda la línea.
Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensambles dividir un elemento de trabajo.
También una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados más favorables. En general, el diseño del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas. Las líneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, también ayudan a mantener un buen ánimo en los trabajadores porque existen diferencias muy pequeñas en el contenido de trabajo que realizan en la línea.
El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de líneas de ensamble se basa en el balanceo de líneas de General Electric. El método supone lo siguiente:
1.- Los operarios no se pueden mover de una estación a otra para ayudar a mantener una carga de trabajo uniforme.
2.- Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos más, disminuiría la eficiencia del desempeño de manera sustancial. (Una vez establecidos, los elementos de trabajo deben identificarse con un código).
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