DEFINICION DEL PPAP

INTRODUCCION

Es un nuevo requisito que se está haciendo popular por muchos clientes industriales a sus proveedores de componentes y de proceso. Muchos proveedores están siendo repentinamente obligados a cumplir con estos nuevos requisitos y a menudo se encuentran desconcertados por la gran cantidad de papeleo que tienen que enfrentar. En verdad el PPAP no es tan vertiginoso como podría parecer y de muchas maneras ofrece grandes ventajas a la empresa frente a la preparación de una.

El propósito de la aprobación de partes de producción, es determinar si todos los requerimientos de la información de diseño y especificaciones de ingeniería del cliente son entendidos apropiadamente por el proveedor y que el proceso tiene el potencial para elaborar productos cumpliendo estos requisitos durante una corrida real de producción.

Es indispensable garantizar la producción de partes mediante el monitoreo de todo el proceso de fabricación, desde la recepción de materia prima hasta la entrega del producto terminado al cliente. Esta información se debe tener identificada de tal manera que cualquier persona que necesite saber el status de cada producto pueda obtener la información rápidamente.

Y con esto cumplir con los requerimientos del cliente, lograr su plena satisfacción y de esta manera conservarlos.

En este trabajo se presentan todos los puntos que deben desarrollarse para la elaboración del PPAP.

DEFINICION DEL PPAP

Define los requerimientos generales para la aprobación de las partes para la producción, incluyendo producción y materiales aplicables a los productos.

El propósito del PPAP es determinar si todo el diseño de la ingeniería del cliente y los requerimientos de especificación son entendidos plenamente por el proveedor y que el proceso tiene el potencial para elaborar productos consistentemente conociendo esos requerimientos durante una corrida de producción de acuerdo al rango especificado.

Además de ser una técnica donde se utilizan varios elementos para la generación de un plan para la aprobación de partes de producción a través de la exposición de los requerimientos específicos para este proceso, además de la aplicación de los diferentes formularios asociados a la elaboración de reportes como medio de apoyo para la aprobación de partes.

NIVELES DEL PPAP

• Nivel 1

Sólo la garantía (y para aspectos de apariencia designados, un Reporte de Aprobación de Apariencia) presentado al cliente.

• Nivel 2

Garantía con muestras de producto y datos limitados de soporte presentados al cliente.

• Nivel 3

Garantía con muestras de producto y datos completos de soporte presentados al cliente.

• Nivel 4

Garantía y otros requerimientos definidos por el cliente.

• Nivel 5

Garantía con muestras de producto y datos completos de soporte revisados en las instalaciones de manufactura de la organización.

REQUERIMIENTOS DE CADA CLIENTE

La forma correcta para llevar el PPAP, es conforme el acuerdo que se llegue con el cliente, ya que no siempre se lleva una metodología para todos. Por ejemplo, hay clientes que requieren lo siguiente:

• Certificación de presentación de partes.

• Un reporte de aprobación de apariencia (AAR) por partes que requieren una documentación de superficie, color y grano.

• Por lo menos dos o más muestras de partes si es especificado el plan del control del proceso. Todas las muestras maestras deben mantenerse con el proveedor.

• Los registros de diseño del cliente y proveedor, incluyendo dibujos detallados, así como datos de computadora y bosquejos de partes.

• Aprobación de cambios de ingeniería en documentos que no han sido colocados en el registro de diseño pero incluidos en la parte.

• Evidencia de dimensiones incluyendo en dibujos de especificaciones de partes o anotadas en un dibujo.

• Examinación de artículos, como específicos patrones y accesorios a la parte entrada utilizados durante la inspección o prueba

• Grafica del flujo del proceso

• El resultado de pruebas de materiales, desempeño y durabilidad anotados en el registro de diseño.

• El proceso de AMEF. Al proveedor responsable por diseño también se le requiere tenga un AMEF de diseño.

• Plan de control conteniendo características significantes o criticas con relación a todos los productos o procedimientos. El plan de control de partes relacionadas son aceptables si una nueva parte es examinada por uniformidad.

• Si la evaluación del proceso de desempeño demuestra cumplimiento a las demandas del cliente por características no criticas, criticas, seguridad o conformidad, incluyendo material de soporte como graficas de control.

• Modificaciones en el sistema de medición (gage R&R) para todo equipo usado para los estudios estadísticos para gages nuevos y ajustados, medición y prueba de equipo.

• Si es necesario, aprobación de diseños de ingeniería de los dibujos o requisitos de las partes del cliente.

HOJA DE GARANTÍA

Para completar satisfactoriamente todas las mediciones y pruebas requeridas, el proveedor deberá registrar la información requerida sobre garantía de partes de sumisión (psw). r

Un psw separado deberá ser elaborado por cada número de parte del cliente a menos que otra cosa se haya acordado con el cliente. Si las partes de producción deberán ser producidas de más de una cavidad, molde, herramienta o proceso de producción, por ejemplo líneas o celdas, el proveedor deberá completar una evaluación dimensional sobre una parte de cada una. Las cavidades específicas, líneas, moldes, etc.

REPORTE DE APROBACIÓN

Un reporte de aprobación de apariencia (aar) por separado debe ser completado parte o series de partes para los cuales una sumisión es requerida si la parte/producto tiene requerimientos de apariencia en los registros de diseño.

Una realización satisfactoria de todos los criterios requeridos, el proveedor debe registrar la información requerida en el aar. El aar completado y representativo de la parte/producto debe ser sometido a la localización especificada por el cliente para recibir disposición. .

El aar (completo con la disposición de la parte y la firma del cliente) debe entonces acompañar el psw en el momento de la última sumisión basada en el nivel de sumisión requerida. Requerimientos adicionales pueden ser registrados en los requerimientos específicos del cliente. .

El aar típicamente aplica solo para partes con color, grano o requerimientos de apariencia de superficie.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Es el punto de partida para el desarrollo de mapas de rutas a seguir cuando se crean las verificaciones y balances necesarios para asegurar la satisfacción del cliente durante la vida del proyecto. El Diagrama de Flujo debe representar el proceso completo, iniciando desde la recepción a través de las operaciones de envío y dando cuenta detallada de cada fase de la operación de ensamble.

El proveedor deberá tener un diagrama de flujo del proceso en formato especificado por el proveedor que describa claramente los pasos y secuencia del proceso de producción, que cumpla apropiadamente los requerimientos de las necesidades especificadas por el cliente. .

ANÁLISIS DEL MODO FLUJO

Y SU EFECTO EN TU PROCESO PFMEA

El AMEF o FMEA ( Failure Mode and Effect Analisis) es una técnica de prevención, utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de falla, con el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos. Y cuyos objetivos son:

• Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto.

• Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles para detectar la causa cuando ocurre.

• Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso.

• Se enfoca hacia la prevención y eliminación de problemas del producto y proceso.

Además de que identifica y califica los modos potenciales de fallas en el proceso de manufactura, para así establecer prioridades para las acciones de mejora, éste debe reflejar el proceso completo. La formación de AMEF de Proceso debe ser producto del esfuerzo de equipo y los documentos deberán crearse para cada producto o proceso específico.

PLAN DE CONTROL

Técnica que conjunta varias técnicas y herramientas como parte de la Metodología de los Planes de Control, siguiendo la norma QS 9000, en sus tres diferentes fases: Plan de Control de Prototipos, Plan de Control de Pre-lanzamiento y Plan de Control de Producción.

Esta herramienta es la más utilizadas en piso y es una forma estructurada de seguir una secuencia lógica (casi siempre se sigue el flujo del proceso o de las operaciones) de inspecciones.

Nos exige a revisar todas las características del producto y del proceso, cantidad de muestra y la frecuencia (cada cuando se debe de dimensionar), quien es el responsable, y lo más importante que registro se debe de llenar y su plan de reacción, nos ayuda a distinguir cuales son las características “especiales”, las que afectan el ensamble, y las de apariencia menor.

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