Distribucion De Planta

INDICE DE CONTENIDO

Portada

Índice de contenido…………………………………………………….......ll

Índice de tablas…………………………………………………………......lll

Índice de figuras…………………………………………………………....lV

Introducción…………………………………………………………….…..5

Capítulo 1 Marco teórico………………………………………………….,6

1.1. Definiciones de distribución en planta.…………..……...6

1.2. Tipos de distribución en planta…………………………...6

1.3 Métodos para calcular el espacio…………..……….......,,8

1.3.1. Método del cálculo...……………………………….,.9

1.3.2. Método de conversión……………………………..10

1.3.3. Estándares de espacio.……….…………………....……..,10.

1.3.3.1. Tipos de estándar.…………………………….…,10

1.3.4. Distribución tentativa. ……………………………………..12.

1.4. Causas para un estudio de distribución. …………………….…..13

1.5 Principios para lograr una ordenada distribución en planta……14

1.6. Beneficios de una buena distribución. ……………..…………....15

1.7. Factores que afectan la distribución en planta….…………...….15

1.8. Patrones de flujo…………………………………………………….32

1.9. Pasillos……………………………………………………………….34

1.10. Almacenamiento…………………………………………………...35

1.10.1. Principios Básicos del Almacén………………………..35

1.10.2. Tipos de Almacén………………………………………..36

1.10.3. Medios para el almacenamiento de materiales………38

1.10.4. Área de recepción………………………………….…….41

Capítulo 2 Desarrollo

2.1 Composición de la empresa………………………………....42

2.2 Principales accidentes…………………………………….….43

2.3 Frecuencia de los accidentes…………………………….….44

2.4 Causas de los accidentes…………………………………....44

2.5 Causas de la baja calidad del producto………………….....45

2.6 Proceso de elaboración del producto…………………….....47

Resultados………………………………………………………...............49

Capítulo 3 Conclusión, recomendaciones y propuesta

3.1 Conclusión………………………………………………........50

3.2 Recomendaciones…………………………………………...51

3.3 Propuesta………………......................................................52

Referencias…………………………………………………………..…...53

Índice de tablas

Número de accidentes del año 2011 (tabla n.- 1)……………………43

Índice de figuras

Distribución de planta actual

(figura n.-1)…………………...…………………………………………...42

Polígono de frecuencia de accidentes en el año 2011

(figura n.-2).........................................................................................44

Diagrama de Pareto de causas de accidentes

(figura n.-3)..…………………………………………………………........45

Diagrama causa–efecto de la baja calidad de producto

(figura n.-4).........................................................................................46

Diagrama de flujo de proceso de elaboración de barandal de hierro

(figura n.-5)……………….…………………………………………….…48

Distribución de planta propuesta

(figura n.-6)………………………………………………………….....….52

Introducción

En el presente proyecto analizaremos las causas de por qué ocurren accidentes de trabajo en la empresa y la baja calidad en el producto terminado en la empresa CONSTRUCCIONES LOBO (ANRUES) SA DE CV. Ubicada en San Juan Del Río Oro. Colonia Granjas Banthi N° 125 Nextel: 4274880280. y por medio de una propuesta de re- distribución de planta con Mejorar la seguridad en el área de trabajo y contribuir en la mejora de calidad del producto terminado, para lograr la satisfacción del cliente. Además de incrementar en un 20 % las instalaciones eléctricas; facilitando su acceso e implementar el método del espacio cúbico en el almacén de herramientas.

Esto puede aplicarse a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de unos medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no, extendiéndose su utilidad tanto a procesos industriales como de servicios (por ejemplo: fábricas, talleres, grandes almacenes, hospitales, restaurantes, oficinas, etc.).

Es importante resaltar que el objeto de estudio de esta investigación no es sólo la distribución en planta sino también la redistribución, situación en la que más comúnmente se encuentra una empresa.

Así pues, para llevar a cabo una adecuada distribución en planta ha de tenerse presente cuáles son los objetivos estratégicos y tácticos que aquélla habrá de apoyar, así como los posibles conflictos que puedan surgir entre ellos (por ejemplo: necesidad de espacio/economía, accesibilidad/privacidad en áreas de oficinas).

Capítulo 1

Marco teórico

1.1. Definiciones de distribución en planta.

“La decisión de distribución en planta comprende determinar la ubicación de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos de almacenamiento de una instalación. Su objetivo general es disponer de estos elementos de manera que se aseguren un flujo continuo de trabajo o un patrón especifico de tráfico”.

Según Chaese y Aquilano (2008)“La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales y comerciales. Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las actividades de servicio”.

Según Muther (2009)“Es una herramienta propia de la ingeniería Industrial, donde el ingeniero tiene que poner a trabajar toda su inventiva, creatividad y sobre todo muchas técnicas propias para plasmar en una maqueta o dibujo, lo que se considera:

1.2. Tipos de distribución en planta.

• Disposición por componente principal fijo.

Según Muther (2008).Esta disposición consiste cuando el material que se debe elaborar no se desplaza en la fábrica, sino que permanece en un solo lugar, y que por lo tanto toda la maquinaria y demás equipo necesario se llevan hacia él. Se emplea cuando el producto es voluminoso y pesado, y sólo se producen pocas unidades al mismo tiempo.

• Disposición por proceso o función.

Consiste cuando todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas. Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de cada producto.

• Disposición por producto o en línea.

Vulgarmente denominada "Producción en cadena". En éste caso, toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno o varios productos más o menos normalizados.

• Distribución híbrida (células de trabajo.)

Aunque en la práctica, el término célula se utiliza para denominar diversas y distintas situaciones dentro de una instalación, ésta puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o familia de ítems.

La denominación de distribución celular es un término relativamente nuevo, sin embargo, el fenómeno no lo es en absoluto. En esencia, la fabricación celular busca poder beneficiarse simultáneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y de las distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las segundas.

Ésta consiste en la aplicación de los principios de la tecnología de grupos a la producción, agrupando con las mismas características en familias y asignando grupos de máquinas y

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