Electrodos Revestidos
Enviado por figueroanny • 27 de Octubre de 2013 • 2.754 Palabras (12 Páginas) • 303 Visitas
Electrodos, Fabricación.
El material de aportación que se usa en el proceso MMA se conoce como
electrodo y consiste en una varilla metálica, generalmente acero, recubierta
de un revestimiento concéntrico de flux extruido y seco. La fabricación de
electrodos se realiza en dos líneas en paralelo: varilla o alma, y
revestimiento.
Fabricación de la varilla.
La materia prima el alambrón de 6 a 8 mm de diámetro, que la siderurgia
suministra en rollos o bobinas, de aproximadamente 1.000 Kg. El fabricante
comprueba la composición a partir del análisis químico de un despunte de la
bobina y posteriormente ésta pasa a una devanadora protegida por una
campana metálica, en donde el alambrón se retuerce y despende el óxido
adherido en el tren de laminado en caliente. A esta etapa se le denomina
decapado mecánico. Al ser la fabricación de electrodos un proceso continuo,
los extremos de cada bobina se empalman por resistencia eléctrica,
eliminando las rebabas de la soldadura con muela de esmeril.
Seguidamente el alambrón pasa a las cajas de trefilado donde tiene lugar
una reducción progresiva de diámetro hasta el deseado, utilizando sustancias
lubricantes para facilitar la operación y evitar un endurecimiento del alambre,
que le haga quebradizo. A continuación se desengrasa o se lava con agua el polvo de jabón adherido a su superficie. Los diámetros del almo son
normalmente 1.6, 2, 2.5, 3, 3.25, 4, 5 y 6 mm, siendo los más utilizados los
señalados en negrita. Una máquina endereza y corta las varillas a un ritmo
entre 580 y 1400 cortes/minuto, en función de su diámetro.
Fabricación del revestimiento.
Para el revestimiento se suelen utilizar hasta cuarenta minerales y
sustancias distintas, como arena de zirconio, rutilo, celulosa, caolín, mármol,
polvo de hierro, FeSi, FeTi, FeMn, etc. Se realiza un análisis individualizado
de la calidad y composición de estos productos.
La selección, origen y dosificación de cada componente que va a
intervenir en la composición del revestimiento es un secreto celosamente
guardado fabricante. Una vez escogido cada componente, se machaca y
criba hasta conseguir la granulometría adecuada y se dosifica mediante un
programa de computadora, pasando de un sistema de tolvas específicas de
cada producto a una tolva central, donde seguidamente se homogenizan
mediante vibradores distribuyéndose después la mezcla en tolvas destinadas
a producción.
Para aglutinar la mezcla seca y darle consistencia se agrega silicato
sódico o silicato potásico. Una vez obtenida la mezcla húmeda se vierte en
una prensa en donde penetra la varilla por un lado saliendo recubierta en
toda su longitud por el lado opuesto. Se comprueba la excentricidad del
recubrimiento y se cepillan ambos extremos de la varilla revestida. Uno, para
el ajuste de la pinza portaelectrodos y el otro, para facilitar el cebado de arco.
Se marcan con la identificación del fabricante y el tipo de electrodo según
American Welding Society, AWS.
El secado previo se lleva a cabo haciéndolos pasar por un horno de
funcionamiento continuo, cuya temperatura se incrementa gradualmente para evitar que se agriete y se desprenda el revestimiento. Para electrodos tipo
rutilo normal, el secado previo a una temperatura es de aproximadamente
100 °C es suficiente. Para electrodos básicos, después de este secado
previo se pasan a hornos convencionales de aire para darles un secado final
a 400-450 °C, con el fin de que el contenido de H2O a 1.000 °C según AWS,
sea inferior a 0,4%. De esta forma nos aseguramos que el contenido de
hidrógeno sea inferior a 10 cc. por cada 100 gr/metal depositado.
Posteriormente se empaquetan en cajas de cartón o metálicas. Aquéllas
suelen protegerse de la humedad con plástico termorretráctil. En general,
debe seguirse la regla de que los materiales de aporte deben embalarse de
tal forma que no sufran deterioros, ni se humedezcan, ni se sequen.
Revestimientos.
Composición del revestimiento.
La composición de los revestimientos suele ser muy compleja. Se trata
generalmente de una serie de sustancias orgánicas y minerales. En la
fabricación de la pasta para el revestimiento suelen intervenir:
• óxidos naturales: óxidos de hierro, ilemita (50% óxido férrico y 50% óxido
de titanio), rutilo (óxido de titanio), sílice (óxido de silicio).
• silicatos naturales: caolín, talco, mica, feldepasto...
• productos volátiles: celulosa, serrín...
• fundentes
• productos químicos: carbonatos, óxidos...
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