Estudio Trabajo 2

INTRODUCCION.

En el presente trabajo se menciona lo que es el análisis de la operación y su importancia dentro la producción, también se ve que el ingeniero de métodos se apoya en el análisis de operaciones para estudiar todos los elementos productivos e improductivos de una operación con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y bajar los costos. El análisis de la operación es el tercer paso en los métodos para realizar una mejora en la productividad en el que se realiza un exhaustivo análisis y se plasman las componentes para un método propuesto.

Se podrá observar a través de todo el trabajo que el análisis en una de las herramientas más utilizadas por el ingeniero industrial que le es de mucha ayuda para la resolución de problemas en la empresa y de esta manera agilizar la producción y aumentar la calidad lo que conlleva la satisfacción del cliente y el aumento de las utilidades.

ANALISIS DE LA OPERACIÓN

Es un conjunto de pasos a seguir en el que se estudian todos los elementos productivos e improductivos dentro de la empresa ya sea en fabrica como en oficina con la finalidad de crear un proceso de investigación bien fundamentado que logre realizar una adecuada estandarización de la operación, en la cual se incluye el estudio de tiempos y movimientos.

La ingeniería de métodos tiene por objeto idear procedimientos para incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se mantiene a mejora la calidad.

El procedimiento esencial del análisis de la operación es tan efectivo en la planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes. El paso siguiente a la presentación de los hechos en forma de diagrama de operaciones o de curso y proceso es la investigación de los enfoques del análisis de la operación. Debe considerarse que el análisis es un procedimiento que nunca puede considerarse completo.

La experiencia a demostrado que prácticamente todas las operaciones pueden mejorarse si se estudian suficientemente. Puesto que el procedimiento del análisis sistemático es igualmente efectivo en industrias grandes y pequeñas, en talleres y en la producción en masa, podemos concluir que el análisis de la operación es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de empresas y servicios de gobierno.

Una de las creencias más comunes de las gentes de empresas es que sus problemas son únicos. Por lo que consideran que todo método nuevo resultara poco práctico. La realidad nos enseña que, todo trabajo, administrativo, técnico o de tipo general, es muy semejante.

Una y otra vez se repite la historia acerca de la renuencia de la gente a aceptar lo nuevo, para reducir la resistencia al cambio, que es característica de todo el mundo, se deberá procurar establecer un ambiente de participación, compresión y cordialidad.

Según un estudio los factores que detuvieron o retardaron las actividades de mejoramiento continuo son:

1. Desconocimiento del programa de todos los empleados

2. No comprender porque y como se hace

3. Adiestramiento insuficiente o inefectivo

4. Planeamiento inadecuado antes de dar inicio al programa

5. Falta de cooperación entre áreas funcionales

6. Falta de coordinación entre áreas funcionales por quipos

7. Resistencia al cambio por parte de la administración a nivel medio

8. Carencia de aptitudes de liderazgo por el cambio de cultura

FINALIDAD DE LA OPERACIÓN

Probablemente lo más importante del análisis de operación utilizado para mejorar un método existente o planear un nuevo trabajo, es lo relativo al objeto final de la operación. Es necesario tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla. Si un trabajo puede ser suprimido no hay necesidad de gastar dinero en la implantación de un método mejorado. Ninguna interrupción o demora se origina mientras se desarrolla la prueba e implanta un método mejorado. No es necesario adiestrar nuevos operarios para el nuevo método.

El problema de la renuncia a los cambios se minimiza cuando se descarta un trabajo o actividad que se descubrió que es innecesario. La mejor manera para simplificar una operación consiste en idear alguna forma de conseguir iguales o mejoras sin ningún costo en absoluto. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Una vez establecidos los procedimientos de rutina es difícil efectuar un cambio, aun si este permitiera eliminar una parte del trabajo y hacer más fácil es las labores. Cuando se planean nuevos trabajos, el planeador incluirá generalmente una operación extra si hubiera alguna posibilidad de que el producto fuese rechazado con el trabajo extra.

En muchas ocasiones puede originarse una operación innecesaria debido a la ejecución inapropiada de una operación previa. Habrá que realizar una segunda operación para retocar o hacer aceptable el trabajo de la primera. Por otro lado también se originan operaciones innecesarias cuando se introduce una operación para facilitar la que sigue. También, es posible dar lugar a una operación innecesaria por haber pensado que daría mayor atractivo de venta el producto. Es necesario establecer el objeto o propósito de cada operación antes de emprender el mejoramiento de la misma

DISEÑO DE LA PIEZA.

Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio.

Algunas indicaciones para diseños de costo menor:

1. Reducir el numero de partes, simplificando el diseño

2. Reducir el numero de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo mas fáciles el acabado a maquina y el ensamble.

3. Utilizar mejor material

4. Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones “claves” en vez

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