Higiene Y Seguridad

Índice

ANALISIS HAZOP

• Descripción objetiva de la instalación. Se describen los elementos de la instalación y su funcionamiento

• Definición del objetivo y alcance. Aquí el método consiste en delimitar las áreas del sistema a las cuales se aplica la técnica

• Definición detallada de los elementos críticos o nodos de estudio

• Definición de las desviaciones para cada una de las variables de proceso, a partir de las palabras guía

• Identificar posibles causas de cada desviación

• Establecer las consecuencias posibles de la desviación y analizar cuál de las alternativas disponibles es aplicable para la solución del caso

• Determinar medidas correctoras que eviten o palíen las causas de las desviaciones

• Desventajas de la aplicación del método HAZOP

ANALISIS AMFE

• Implementación

• Uso de AMFE en el diseño

• Trabajo previo

• Paso 1: Severidad

• Paso 2: Incidencia

• Paso 3: Detección

• Números de prioridad del riesgo

• Interpretación de resultados

• Timing de un AMFE

• Usos de AMFE

• Ventajas

• Limitaciones

• Software

• Tipos de AMFE

• Referencias

El Método What if?

• En el caso de fallo de equipos, se podría formular las siguientes interrogantes

• Fallos de suministro de materia prima.

Análisis del Modo y Efecto de Falla

• Introducción

• ¿Qué es AMEF?

• Formato y elementos del AMEF

• Características especiales.

• Secuencia de procedimientos para la elaboración del AMEF

• Bibliografía

Análisis de Seguridad del Trabajo (A.S.T.)

• Introducción

• Beneficios de establecer un programa de A.S.T.

Los A.S.T: ayudan al Supervisor en el logro de los siguientes objetivos

ANALISIS HAZOP

Se denomina a este método como el análisis de peligros y operabilidad (Hazard and Operability analysis) conocido más como HAZOP, y además como análisis funcional de operabilidad (AFO), este método fue diseñado inicialmente en Inglaterra en la década de los setenta por la compañía Imperial Chemical Industries (ICI) para aplicarse básicamente al diseño de plantas de fabricación de pesticidas de ese entonces.

El HAZOP es concretamente una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los accidentes se producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso establecidas previamente con respecto de los parámetros normales de operación de algún determinado proceso. Este método o técnica de análisis se fundamenta en el hecho de que las desviaciones en el funcionamiento de las condiciones normales de operación y diseño suelen conducir a un fallo en el sistema, y consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de las denominadas palabras guía.

Esta metodología del análisis comprende básicamente las siguientes etapas:

1) Descripción objetiva de la instalación. Se describen los elementos de la instalación y su funcionamiento

2) Definición del objetivo y alcance. Aquí el método consiste en delimitar las áreas del sistema a las cuales se aplica la técnica

3) Definición detallada de los elementos críticos o nodos de estudio

Se debe tener en cuenta que en cada área seleccionada se identificarán una serie de nodos o puntos claramente localizados en el proceso. Por ejemplo en el caso de nodos pueden ser: la tubería de alimentación de una materia prima, la altura de impulsión de una bomba, la superficie de un depósito, etc. Recordar que esta técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nodo vendrá caracterizado por unos valores determinados de las variables de proceso: presión, temperatura, caudal, nivel, composición, concentración, viscosidad, etc. Los criterios a emplearse para seleccionar los nodos tomarán, básicamente, en consideración, los puntos del proceso en los cuales se produzca una variación significativa de alguna de las variables del proceso, para lo cual los desarrolladores deben tener un conocimiento amplio acerca del proceso que se está analizando.

4) Definición de las desviaciones para cada una de las variables de proceso, a partir de las palabras guía

El método HAZOP consiste en una aplicación exhaustiva de todas las combinaciones posibles entre palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la sesión aquellas combinaciones que no tengan sentido para un nodo determinado, en tal caso se continua con el análisis en el caso siguiente. La siguiente tabla muestra un ejemplo de palabras guía que se podrían utilizar en el análisis aplicando este método:

5) Identificar posibles causas de cada desviación

Para cada desviación, se deben de mencionar y enumerar las posibles causas que ocasionan dichas desviaciones.

6) Establecer las consecuencias posibles de la desviación y analizar cuál de las alternativas disponibles es aplicable para la solución del caso

Las consecuencias no entrañan riesgo: descartar esta desviación

Las consecuencias entrañan riesgos menores o medianos: consideración de esta desviación en el siguiente paso.

Las consecuencias entrañan riesgos mayores: consideración en el siguiente paso y envío para su análisis mediante un método mucho más detallado y/o cuantitativo.

7) Determinar medidas correctoras que eviten o palíen las causas de las desviaciones

Finalmente se deben indicar las posibles medidas correctoras para cada una de las desviaciones. El resultado de un análisis HAZOP se presenta en un formato de tabla según se muestra en la siguiente figura:

Desventajas de la aplicación del método HAZOP

Las modificaciones que haya que realizar en una determinada instalación como consecuencia de un análisis HAZOP, se pueden ver afectadas por temas económicos, que la empresa debería de invertir.

Es dependiente mucho de la información disponible, a tal punto que puede omitirse un riesgo si los datos de partida son erróneos o incompletos.

Al ser este una técnica cualitativa, aunque sistemática, no hay una valoración real de la frecuencia de las causas que podrían producir una determinada consecuencia.

Análisis modal de fallos y efectos

Un análisis modal de fallos y efectos (AMFE) es un procedimiento de análisis de fallos potenciales en un sistema de clasificación determinado por la gravedad o por el efecto de los fallos en el sistema.

Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del ciclo de vida del producto, y recientemente se está utilizando también en la industria de servicios. Las causas de los fallos pueden ser cualquier error o defecto en los procesos o diseño, especialmente aquellos que afectan a los consumidores, y pueden ser potenciales o reales. El término análisis de efectos hace referencia al estudio de las consecuencias de esos fallos.

Implementación

En un AMFE, se otorga una prioridad a los fallos dependiendo de cuan serias sean sus consecuencias, la frecuencia con la que ocurren y con qué dificultad pueden ser localizadas. Un AMFE también documenta el conocimiento existente y las acciones sobre riesgos o fallos que deben ser utilizadas para lograr una mejora continua. El AMFE se utiliza durante la fase de diseño para evitar fallos futuros. Posteriormente es utilizado en las fases de control de procesos, antes y durante estos procesos. Idealmente, un AMFE empieza durante los primeros niveles conceptuales del proyecto y continúa a lo largo de la vida del producto o servicio.

La finalidad de un AMFE es eliminar o reducir los fallos, comenzando por aquellos con una prioridad más alta. Puede ser también utilizado para evaluar las prioridades de la gestión del riesgo. El AMFE ayuda a seleccionar soluciones que reducen los impactos acumulativos de las consecuencias del ciclo de vida (riesgos) del fallo de un sistema (fallo).

Es utilizado en varios sistemas de calidad oficiales como QS-9000 o ISO/TS 16949.

Uso de AMFE en el diseño

• AMFE puede ofrecer un enfoque analítico al gestionar los modos de fallos potenciales y sus causas asociadas. Al tener en cuenta posibles fallos en el diseño de seguridad, coste, rendimiento, calidad o resistencia, un ingeniero puede obtener una gran cantidad de información sobre como alterar los procesos de fabricación para evitar estos fallos.

• AMFE otorga una herramienta sencilla para determinar qué riesgo es el más importante, y por lo tanto que acción es necesaria para prevenir el problema antes de que ocurra. El desarrollo de estas especificaciones asegura que el producto cumplirá los requisitos definidos.

Trabajo previo

El proceso para conducir un AMFE es lineal. Se desarrolla en tres fases principales en las cuales las acciones adecuadas deben ser definidas. Pero antes de comenzar con un AMFE es importante completar un trabajo previo que asegure qué información sobre la resistencia y la historia del producto son incluidas en el análisis.

Un análisis de resistencia puede obtenerse mediante una interfaz de matrices, diagramas de límites y diagramas de parámetros. Mucho de los fallos se deben a la interacción con otros sistemas y partes, ya que los ingenieros suelen centrarse solo en lo que controlan directamente.

Para comenzar, es necesario describir el sistema y su función, ya que un buen

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