Implementacion Lean Manufacturing

ANTEPROYECTO DE RESIDENCIAS PROFESIONALES

Industria Mueblera Sacramento SA. DE CV.

Aumento de la utilidad implementando Kaizen en el área de producción

Nombre del alumno: Laura Idalia Parra Peralta

Número de control: 09550491

Carrera: Ingeniería Industrial

Asesor Externo Asesor Interno

Vo.Bo.

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Irasema Villagrán <Nombre y firma>

Gerente General

Dpto. Gerencia

Sello de

División de Estudios Profesionales

Semestre de liberación: Enero-Junio_ de _2014_

Fechas de inicio y término: del __13 de enero 2014_ al _13 de Junio 2014__ Duración: __5__ meses.

Fecha de entrega del reporte final al asesor_______________

Objetivo

Mejorar los estándares de la empresa para que esta pueda alcanzar estándares de muy alto nivel y alcanzar los objetivos de la empresa.

Descripción del proyecto

El objetivo de la empresa es aumentar la productividad implementado diferentes tipos de Kaizen hacia ese mismo objetivo como aumento en la capacidad en máquinas, reducción de reproceso, mejora de métodos de trabajo y otros que pueden ser usados en las áreas determinadas como cuellos de botella de cada departamento.

Descripción de actividades:

1. Selección del Tema:

Aumento de la utilidad analizando los temas de calidad como son requerimientos del cliente y productividad mejorando tiempos y determinar así como eliminar los cuellos de botella.

2. Equipo de trabajo:

El equipo será multidisciplinario. Esto con el propósito de tener personas que pueden aportar mucho por su conocimiento y experiencia en su área de trabajo.

1. Integrante#1 Jefe del departamento *Gerente

2. Integrante#2 Mantenimiento

3. Integrante#3 Ingeniero Industrial

4. Integrante#4 Seguridad

5. Integrante#5 Ingeniero de Proceso

3. Obtención y Análisis de datos

La recolección de datos por parte del equipo tiene como fin determinar las causas principales para arreglar el problema. Esto se llevara a cavo por medio de la elaboración de un diagrama de Ishikawa en donde estableceremos las causas y los efectos que están apareciendo en el proceso.

Crear una hoja de registro para obtener información de las causas analizadas en diagrama de Ishikawa.

4. Gembutsu Gemba:

Esta fase nos invita a ir al área donde se produce el problema y verificar los datos obtenidos anteriormente. Es posible que se conozca más del problema y se eliminen o aumenten más variables o causas antes mencionadas.

5. Plan de Contramedidas

Estas contramedidas se registraran en un plan en el cual se deberá tener:

• Fechas en la cual deberá implementar la contramedida o actividad requerida.

• Responsable de la ejecución de la contramedida.

6. Ejecutar el plan contramedida

Llevar a cavo el plan establecido.

7. Seguimiento y evaluación de resultados:

El equipo llevará un seguimiento mediante gráficos del problema en forma diaria si es posible y realizará de nuevo el paso 3 para su verificación en el área de trabajo.

7. Estandarización y Expansión:

Al tener varios meses con buenos resultados definimos que este problema está en control por lo que debemos llegar a ponerlo en procedimientos o prácticas registradas por el departamento de manufactura. Esto con el fin de que no se pierda la mejora y las nuevas personas sean entrenados con estos nuevos procedimientos. En tanto a la expansión esta se refiere a que una vez teniendo las variables controladas el kaizen se puede expandir a otros lugares, por ejemplo si mejoramos la velocidad

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