Implementación de herramientas Lean Manufacturing para la Mejora de Los Procesos de Maquinaria Agrícola en la Empresa Arato Perú S.A

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FACULTAD DE INGENIERÍA[pic 3]

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Implementación de herramientas Lean Manufacturing para la Mejora de Los Procesos de Maquinaria Agrícola en la Empresa Arato Perú S.A.

Implementation of Lean Manufacturing for the Improvement of Agricultural Machinery Processes in the Company Arato Perú S.A.

CURSO:

CAPSTONE PROJECT

DOCENTE:

Dr. Miguel Angel Rodríguez Alza;

PRESENTADO POR:

TRUJILLO – PERÚ

 2022

ÍNDICE

I.        INTRODUCCIÓN        3

1.1.        Realidad problemática        3

1.2.        Diagnóstico de la problemática        4

1.3.        Antecedentes        8

1.4.        Problema        9

1.5.        Objetivo general        9

1.6.        Objetivos específicos        9

1.7.        Hipótesis        9

1.8.        Justificación        10

II.        MATERIALES Y MÉTODOS        10

2.1.        Diseño de investigación        10

2.2.        Alternativas de solución        12

III.        RESULTADOS Y DISCUSIÓN        12

IV.        CONCLUSIONES        13

V.        REFERENCIAS        13

VI.        ANEXOS        13

INTRODUCCIÓN

1. Realidad problemática

Arato Perú S.A. es un empresa del rubro agroindustrial dedicada a la producción de frutas principalmente en el cultivo de palto el cual forma parte del grupo Mission Produce, actualmente exporta sus productos a diferentes partes del mundo como son los mercados de  EEUU, Europa, Asia, entre otros países, realiza sus envíos de forma marítima a un 98% de su producción y el restante vía aérea  en diferentes presentaciones de acuerdo a las especificaciones que el cliente solicite, logrando estabilizarse en el mercado donde entra en competencia con diferentes empresas del mismo rubro, diferenciándose por la calidad del producto, el cual ha logrado un gran ascenso económico, al cierre del año 2021 obtuvo una venta anual de S/. 20 millones de soles, dentro de ello cuenta con todos los permisos y ha logrado importantes certificaciones para mantener su posicionamiento en el mercado internacional y mantener su crecimiento y confiabilidad de los clientes.

Sin embargo para lograr este objetivo se cumple gran cantidad de procesos y de toda una logística que permite llevar por buen rumbo a la organización, pero desde el 2011 año en que se creó la empresa ha pasado por multiples problemas de los cuales algunos todavía persisten y es por esto que se debe aplicar una mejora continua para alcanzar el objetivo que necesita la empresa y así evitar pérdidas innecesarias generando mayor utilidad en bien de la organización.

El primer problema encontrado es el mal control de maquinaria agrícola en el que se tiene muchas dificultades dentro del proceso de aplicaciones fitosanitarias, cosecha y mantenimiento de caminos, las cuales se tiene muchas horas máquina que no se está dando el uso correcto, la hora máquina actual nos cuesta en promedio 170 soles y revisando  la ejecución mensual se visualiza que al menos al mes se pierde 46.64 horas y esto hace que mensualmente se tenga una pérdida de  8133.40 soles en promedio por tiempo no utilizado correctamente.

El segundo problema encontrado es control de calidad de cosecha donde los parámetros de control nos permiten revisar cuanto de aprovechamiento estoy teniendo desde la salida de campo y cuanto es los daños por mal mantenimiento de cultivo y por el cosechador, teniendo como resultado un 1.59 % por mantenimiento de cultivo y 3% por el cosechador de la producción total, sabiendo que en la campaña 2021 se obtuvo 8 millones de kilogramos producidos. Teniendo como costo de perdida por mala calidad del 4.07 % y esto es 306 552  soles en una campaña de un mes y si se tomara los 3 meses como proceso de cosecha seria mayor el % de desviación.

El tercer problema es la demora de entrega de repuestos y materiales para la maquinaria agrícola y la cosecha del producto, generando paradas innecesarias y esto demanda un costo de 60000 soles al año.

1. Diagnóstico de la problemática

Con el objetivo de poder cuantificar y analizar el primer problema se realizó la identificación de los registros de control de la maquinaria agrícola logrando identificar el parámetro más crítico.

Tabla 1

Tiempo de paradas de la maquinaria en campo

En este cuadro podemos apreciar el tiempo de parada por cada máquina que realiza la labor, tanto para las aplicaciones y el proceso de cosecha, donde se ve claramente los minutos desperdiciados por cada máquina; también vemos el motivo con mayor reincidencia de parada, para ello evaluamos el costo que conlleva como perdida para la organización.

Tabla 2

Gasto mensual por paradas de la maquinaria

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Para poder determinar el costo por tiempo de paradas por la maquinaria se tuvo en cuenta el costo por hora actual en un total de 22 días hábiles trabajados durante el mes, si analizamos las paradas por día, tenemos 2.12 horas al día; por ende, tenemos un total de 46.64 horas al mes y es un gasto innecesario de 8128.16 soles.

En el diagnóstico del segundo problema podemos observar que el control de calidad de cosecha nos brinda indicadores en toneladas cosechadas por día que permite determinar el costo que acarrea tener una cosecha con mala calidad y con esto analizar la información para proponer eh implementar una mejora.

Tabla 3

Parametros de evaluación de cosecha.  

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En la tabla 3, se puede observar los parámetros evaluados durante el proceso de cosecha donde podemos identificar los ítems con mayor porcentaje de desviación; en este cuadro el que más resalta es el Daño Lenticelar con 1.59% en una producción de 200 toneladas  diarias, lo que representa una perdida para la empresa por cosecha.

Tabla 4

Costo de Producto Defectuoso por mala calidad.

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Podemos observar que las perdidas mensuales por el daño lenticelar son de S/. 306 552, equivalente al 1.59%; este porcentaje promedio evaluado es nuestro punto crítico de producción, por ello se implementará una mejora con la finalidad de cuidar la fruta y evitar el daño lenticelar.

En el diagnóstico del tercer problema podemos identificar los inconvenientes encontrados dentro del proceso de pedidos y entregas a campo para dar solución a los equipos usados en el fundo.

Gráfico 1 Tipos de inconvenientes en la entrega de repuestos y materiales

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Tabla 5

 Costo anual general por perdidas en esperas de repuestos (base de 18 técnicos)

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Tabla 6

 Tiempo de en HHT perdidas por paradas NO programadas (debido a retrasos en repuestos o fallas.

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Cabe recalcar que cada una de estas horas perdidas generan una perdida económica directa de mano de obra y utilidad de maquinaria, el costo a evaluar depende del valor de 1 hht y en caso de alquiler, el costo por hora.

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