Las 5s

Las 5S fue un programa desarrollado por Toyota para conseguir mejoras duraderas en el nivel de organización, orden y limpieza; además de aumentar la motivación del personal.

Nuestro método de trabajo es el trabajo en equipo. Pensamos que nuestra labor, es lograr implantar unas mejoras basadas en un método de trabajo que perdure después de que nuestra colaboración haya concluido en la empresa. Es decir, que la empresa y su personal lo adopte como suyo propio. Para ello, debemos lograr el consenso en la implantación de cualquier mejora, ya que de lo contrario, el personal se opondrá a ellas, por inercia.

Por ello, nuestra forma de trabajar es formando equipos de trabajo, en los que participan los Operarios, para de esa manera buscar su involucración desde un principio, para lograr así que no se opongan a las mejoras propuestas. El trabajo de nuestros técnicos consiste en:

• Analizar la forma de trabajo en la Planta de la empresa.

• Preparar las reuniones, incluyendo el diseño de los posibles formatos de trabajo necesarios para la implantación de las 5S´s.

• Mantener reuniones de análisis en Planta con los responsables de las diferentes secciones de producción.

POLÍTICAS DE CALIDAD BASADA EN LAS 5 S

1. Seleccionar (Seiri): Desechar lo que no se necesita.

Consiste en eliminar gradualmente del área de trabajo todos los elementos innecesarios.

Beneficios: Liberación de espacio en plantas y oficinas, reducción de los tiempos de acceso al material o a otros elementos de trabajo, eliminación de productos deteriorados, facilitación del control visual en materias primas que se van agotando y que se requieren para un proceso, stocks de repuestos, información, planos y elementos de producción, entre otros.

2. Ordenar (Seiton): Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.

Implica organizar los elementos anteriormente clasificados como necesarios para encontrarlos con facilidad, mejorando así la visualización de éstos en las empresas, máquinas e instalaciones industriales.

Beneficios: Acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo, eliminación de pérdidas por errores, materias primas en stock, y mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.

3. Limpiar (Seiso): Limpiar el sitio de trabajo y los equipos; prevenir la suciedad y el desorden.

Desde el punto de vista del Total Productivity Maintenance (TPM), Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza, identificando fugas, fallas o cualquier tipo de problema que exista en el sistema productivo.

Beneficios: Reduce el potencial riesgo de accidentes, mejora el bienestar físico y mental del trabajador, incrementa la vida útil de los equipos al evitar su deterioro por contaminación y suciedad, disminuye los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes, así como mejora la calidad del producto.

4. Estandarizar (Seiktsu): Estabiliza el funcionamiento de todas las reglas definidas en las etapas precedentes, con mejoramiento y evolución de la limpieza.

Ratifica todo lo que se ha realizado y aprobado anteriormente, ya que un sitio de trabajo debe estar completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.

Beneficios: Estabiliza las mejoras alcanzadas replicándolas en otras áreas, evita daños en la salud del trabajador y del consumidor; mejora

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