MANTENIMIENTO AUTONOMO DE UNA MÁQUINA MARMITA

Mantenimiento Autónomo (MARMITA)

Debido a la importancia del mantenimiento autónomo en asegurar la vida útil de los equipos y en el de su funcionamiento adecuado, se han determinado tareas generales que son las que constituyen la base de las rutinas para el equipo, su aplicabilidad es determinada por las características del equipo. Basándonos en 7 pasos básicos para la implementación del mantenimiento autónomo son los siguientes:

1. Limpieza inicial

Es el proceso de inspección y el control del equipo y sus piezas, se debe tocar y observar cada pieza del equipo y cada área escondida en el cual se permite identificar fugas, fuentes de contaminación, mala lubricación, ajuste de pernos entre otras. El resultado de estas acciones es que la marmita se encuentre limpia y con imagen correcta.

1. Medidas contra las fuentes de averías

El operario descubre las fuentes profundas de suciedad que deteriora el equipo y tome acciones correctivas para prevenir su presencia. Se busca mejorar el acceso a sitios difíciles para la limpieza de la máquina, eliminar zonas donde se deposite la suciedad o sean un peligro para el operador y mejorar la visibilidad de los instrumentos de control.

Las actividades propuestas son:

• Identificar y eliminar los focos de suciedad.
• Mejorar la accesibilidad a las zonas susceptibles de ser limpiadas.
• Realizar mejoras en el equipo en base a las anomalías encontradas.
• Eliminar las entradas de polvo e impurezas en partes cerradas a través de sellos e instalaciones de protectores.
• Crear mecanismos o dispositivos para que suciedades y otros materiales no se dispersen por el ambiente donde se encuentra la marmita y no afecten al operario.

1. Formulación de estándares

Es importante para su cumplimiento que los estándares de operaciones se establezcan de acuerdo a las opiniones formuladas por los operarios fundamentados en su propia experiencia directa con la maquina lo cual hace que asuma de esta forma la responsabilidad de mantener su propio equipo.

• Elementos a inspeccionar: determinar qué elementos o partes de los equipos tienen que ser checados.
• Aspectos claves a estandarizar: destacar los efectos de una limpieza profunda, lubricación y sujeción.
• Tiempos estándar: asignar un tiempo determinado para las tareas y establecer objetivos alcanzables.
• Frecuencia estándar: fijar las frecuencias de la inspecciones y supervisar los resultados.
• Responsabilidades: asignar claramente las funciones de cada persona, evitando descuidos y duplicidades.
• Cumplimiento de los estándares: en ocasiones se elaboran adecuadamente pero en caso no se aplica o se hacen en un nivel muy bajo, de forma en que no se mejora en nada ni la productividad ni las perdidas, por lo tanto la dirección debe ser determinante en el cumplimiento de los estándares.

1. Inspección general.

Condiciones ambientales en las que se encuentra el equipo:

• Humedad: puede ser causante del aceleramiento de la oxidación de partes metálicas de los equipos.
• Vibraciones mecánicas: pueden ser causa de falta de calibración mecánica, electrónica, tensión de correas, o mal apoyo del equipo sobre el piso.
• Polvo: los equipos se ven afectados en su funcionamiento y su vida útil, se debe estar pendiente que no exista una presencia excesiva en el ambiente.
• Seguridad del equipo: Verifique que la instalación eléctrica a la que esté conectado se encuentre protegida con medios de desconexión apropiados y de instalación mecánica segura, que no permita la producción de cortacircuitos o falsos contactos por movimientos mecánicos normales.
• Temperatura: la luz solar directa o la temperatura excesiva puede dañar el equipo o alterar su funcionamiento.

1. Inspección autonomía

Inspección interna y externa del equipo.

1. Revisión del aspecto físico general del equipo y sus componentes para detectar impactos físicos, maltratos, corrosión en la carcasa o levantamiento de pintura o cualquier otro daño físico. Esto incluye falta de componentes o accesorios.
2. Revisión de componentes mecánicos para determinar falta de lubricación, desgaste de piezas, sobrecalentamientos, roturas, etc. Esto incluye los sistemas hidráulicos o neumáticos, en el cual también es necesario detectar fugas en el sistema.
3. Revisión de componentes eléctricos. Verificar que el cable de alimentación este intacto, sin dobleces o roturas, o cualquier signo de deterioro de aislamiento, la toma deberá ser de acuerdo al tipo y potencia del equipo, revisar cuando sea necesario el adecuado funcionamiento con un multímetro.
4. Revisión de los componentes electrónicos, inspeccionando de manera visual y táctil si es necesario, el posible sobrecalentamiento.

1. Estandarización

Comenzamos con la capacitación del personal de mantenimiento a nivel de jefaturas y supervisores, primero clases donde se detalló todos los pasos de implementación y metodologías existentes. Se programaron pláticas para todo el personal. Los problemas y fallas de equipos hacían que el espacio para capacitación sea nula, pero se logró concientizar a los gestores y se les enseño técnicas a emplear durante el desarrollo del programa autónomo. Es bueno mencionar que no solo se trató de capacitar a los gestores en temas técnicos sino también en temas de certificación, lograr el compromiso del personal es un punto muy importante y quizás el punto que determine el éxito de la implementación.

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