Nueve Eses (9s)

LAS“9 S“ Y EL PLAN DE COLABORACION EN EL PUESTO DE TRABAJO:PCPT

Introducción.- El primer paso de la Mejora en cualquier tipo de Empresas es el Orden y la Limpieza, Si deseamos Mejorar primero tenemos que estandarizar, imagínense un lugar en donde no podamos encontrar lo que buscamos, que el exceso de material terminado y materia prima nos impida ver las áreas de oportunidad, es hay en donde el Programa de las 5S inicial, la relación trabajador-gerencia y que permita que todo el personal participe activamente del proceso de mejora continua.

Lo anterior se logra con el programa de las 5S. que consiste en actividades de orden y limpieza en el lugar de trabajo, que por su sencillez permiten la participación de pequeños grupos a lo largo y ancho de la compañía, los cuales con su aporte contribuyen a incrementar la productividad y mejorar el ambiente de trabajo.

Recomiendo la lectura del post :” Procedimiento para la implantación de las 5S “

Desde que empece a trabajar como dirigente de una organización empresarial y, por supuesto, posteriormente como consultor, tuve muy claros las necesidades y beneficios de la organización, orden y limpieza en todas las plantas de producción y oficinas , esmerándome en conseguir su implantacion y mantenimiento. Mas adelante surgió la técnica japonesa de las 5S junto al concepto de la Mejora Continua. A continuación, presento dos diapositivas power point donde trato de exponer las necesidades estratégicas y los beneficios tangibles e intangibles que aporta el programa de aplicación de las “ 5S”.

Descarga necesidad_ 5S

Descarga beneficios_5S

El movimiento de 5 S toma su nombre de cinco palabras japonesas que principian con s: seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke. El movimiento en cuestión a cobrado un gran auge en las empresas occidentales a partir del bajísimo costo que implica su puesta en marcha, el ahorro en costos y recursos, la reducción de accidentes, el incremento en la motivación del personal, y los incrementos en calidad y productividad entre muchos otros. Las 5 S conjuntamente con la estandarización (documentación de la mejor forma de realizar el trabajo) y la eliminación del desperdicio ,constituyen los pilares fundamentales para la práctica del kaizen (mejora continua en el lugar de acción).

A continuación explicaremos en qué consisten estos cinco conceptos, para seguidamente exponer los otros cuatro que , no por ser menos conocidos, también tienen su importancia en alcanzar una mejora continua en cada organización empresarial, si implantan dichas tecnicas o conceptos:

1.-Seiri – “Cuando menos es más”.Organización.-Ejecutar el seiri significa diferencias entre los elementos necesarios de aquellos que no lo son, procediendo a descartar estos últimos. Ello implica una clasificación de los elementos existentes en el lugar de trabajo entre necesarios e innecesarios. Para ello se establece un límite a los que son necesarios. Un método práctico para ello consiste en retirar cualquier cosa que no se vaya a utilizar en los próximos treinta días. El otro método hace uso de una de las herramientas de gestión “el diagrama de Pareto”, en función de ello habría que separar los pocos vitales de los muchos triviales. Ello significa que como promedio aproximadamente entre un 20% y un 30% de los elementos son utilizados entre el 80% y 70% de las oportunidades, mientras que entre un 80% y 70% de los restantes elementos sólo se utilizan entre el 20% y 30% de las veces. Ver diapositiva power point del diagrama de Pareto

Descarga diagrama-Pareto

Poner en práctica el seiri implica otorgar poder a los empleados y obreros (empowerment) para que ellos determinen cuales son aquellos elementos o componentes necesarios, siguiendo los postulados generales dictados por la dirección. La colocación de etiquetas rojas de un tamaño ostensible ,sobre los elementos innecesarios, permite visualizar luego de la selección la importante cantidad de elementos sobrantes o innecesarios en el lugar de trabajo. Surge luego que hacer con tales elementos, de tratarse de documentación deberá asignársela un código y proceder a su archivo , de tal forma en caso de ser necesario hacer uso de ellos se podrán encontrar fácilmente los mismos evitando la pérdida de tiempo o el extravío de los mismos . En el caso de máquinas o herramientas podrán ser destinadas a sectores que necesiten de ellas o bien ubicarlas en un área que permita su utilización por diversos sectores ; siempre claro está de que se trate de máquinas y herramientas de muy escaso uso, que no justifique la pérdida de espacio físico. En el caso de formularios si están fuera de uso deberán utilizarse de ser posible para otros fines ,utilizando la cara no impresa, y de no ser posible ello proceder a su destrucción. Es importante evitar por tal motivo la impresión de formularios en tandas, siendo mejor su impresión “justo a tiempo”( “Just in Time”:JIT) . Para el caso de las materias primas y materiales existentes en exceso, los mismos deberán ir al sector anterior en el proceso, adoptándose todas las medidas necesarias para dentro de la filosofía del JIT evitar la recurrencia de excesos de inventarios y sobreproducciones de materiales y productos en proceso, debido a los ingentes recursos que se ven desperdiciados por tal motivo : manipulación de materiales, destrucción, accidentes, uso de espacios, costos financieros, seguros, pérdida de valor.Es fundamental que tanto los empleados, como los supervisores, analistas y directivos recorran los lugares luego de las colocaciones de las etiquetas antes mencionadas para tomar conciencia y analizar las causas de tanto derroche.

2.-Seiton.–“Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”.Orden.-El seiton implica disponer en forma ordenada todos los elementos esenciales que quedan luego de practicado el seiri, de manera que se tenga fácil acceso a éstos. Significa también suministrar un lugar conveniente, seguro y ordenado a cada cosa y mantener cada cosa allí. Clasificar los diversos elementos por su uso y disponerlos como corresponde para minimizar el tiempo de búsqueda y el esfuerzo, requiere que cada elemento disponga de una ubicación, un nombre y un volumen designados. Debe especificarse no sólo la ubicación, sino también el número máximo de artículos que se permite. Los elementos que queden deben colocarse en el área designada. Cada pared debe estar numerada. La colocación de las diversas herramientas, suministros y trabajos en procesos deben estar ubicadas de acuerdo a las señales o marcas especiales. Las marcas en el piso o en las estaciones de trabajo indican las

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