Rediseño de banda tranportadora

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Planteamiento del Problema

Actualmente se cuenta con la problemática en la empresa Tupy Saltillo Coahuila, la cual se encuentra sobre el Blvd. Isidro López Zertuche 4003, Sin Nombre de Col 25, 25230 Saltillo, Coah., Mexico

Se percató esta problemática al platicar con operadores de la línea de acabado ya que comentaban que los turnos eran cansados y no tanto por el trabajo sino en las condiciones en que se desarrollaban las actividades durante el turno, ya que decían que las herramientas pesaban mucho y al estar cargándolas durante diferentes lapsos de tiempo en el turno les provocaba dolor en los hombros y muñecas del brazo, cuando se hizo un acercamiento a la línea de producción, se percató que las actividades del personal operador de la línea son muy pesadas por la incorrecta instalación de las tuberías de aire, el cual es indispensable para poder utilizar las herramientas con las que se trabaja, al mismo tiempo se percató a un operador que al manipular las válvulas de aire para poder trabajar, una de las mangueras se encontraba suelta y comenzó a moverse sin control ya que no tenía la herramienta conectada, el operador cerro la válvula conecto la herramienta y volvió a manipular la válvula, la cual controla el flujo de aire para la línea de producción, y más adelante otro operador tropezó con la tubería de aire la cual se encuentra debajo de la banda transportadora pero la entrada hacia la parte inferior del banda transportadora sobresale y el operador tiene que brincar esta tubería (no muy grande aprox. 1 pulgada  y media) para poder llegar a otra área,  ante todas estas complicaciones y malas condiciones en el área de trabajo, se busca la forma correcta para poder mejorar la línea de producción sin realizar tanto gasto, pero obtener un beneficio en cuestión de seguridad y ergonomía ya que estos conceptos a largo plazo generan un ahorro significativo para le empresa más aparte, una empresa que no cuenta con accidentes es una empresa mayor mente reconocida.

Una vez obtenida toda la información necesaria de la problemática actual y después de haber analizado la instalación de tubería de aire en la empresa, la mejora que se decide realizar es el rediseño de la instalación de la tubería de aire.

Se comenzará por realizar la instalación de charolas (soportes) metálicas las cuales irán instaladas sobre la banda transportadora, estos serán sujetados por tornillería largos entre la estructura metálica de la empresa y la charola.

Una vez que se tenga esta instalación realizada, la tubería se desinstalara de su lugar actual; y se instalara por encima de la charola, agregado a esto se le instalara una tubería extra a cada operador de la línea de producción con su respectiva válvula de control para su área de trabajo, la cual estará instalada a la altura de los hombros para una mayor ergonomía, ya que esta estará siendo manipulada por el personal operarios siempre y cuando la requieran usar, mas aparte se agregara a las herramientas neumáticas (pulidores o turbinas) un balancín (herramienta eléctrica) el cual será utilizado para cargar el pulidor, que ante esta situación es la herramienta con mayor peso en el área de trabajo de los operadores y es la que más uso tiene durante el turno.

Las metas a lograr con esta modificación en el entorno de la banda transportadora son:
Que el operador de la línea no se lastime a largo plazo por el peso de las herramientas neumáticas, al igual que moviendo la tubería de lugar el personal de la empresa no estará propenso a que le suceda algún accidente y que sobre todo evitar accidentes incapacitantes los cuales generan un gasto muy elevado para la empresa ya que al estar evitando accidentes en el área de trabajo estamos evitando mano de obra de paramédicos, días sin laborar pagados de los trabajadores (incapacidades), al igual que ambulancia paro de máquinas y todo lo que pueda involucrar el accidente en la línea de producción.

Antecedente

La mejora que se explicara en el siguiente texto fue aplicada en la planta de Chrysler Toluca, México en el Área Central de Servicios, en la cual los trabajadores dedican la mayor parte del tiempo a estar afilando herramientas y dándoles el ajuste necesario para poder ser utilizadas en las operaciones (CNC) de la fábrica, esta Actividad es desarrollada de forma manual y de pie

Anterior mente las estaciones de trabajo contaban con sillas para poder realizar las actividades sentado, pero los operadores comentaban que al estar sentados el cansancio era en los hombros ya que se tenía que estar con los brazos extendidos hacia la parte superior de la herramienta y esto les generaba cansancio en los hombros más aparte era algo incómodo ya que las herramientas cuentan con grandes dimensiones y es difícil el ajuste y el afilado al estar sentado.

Al estar realizando estudios de tiempos en el proceso de la operación y estar revisando las condiciones de trabajo de la operación y del operador, se detectó que la actividad se tenía que realizar de pie y en puntos muertos de la operación podrían descansar, esto se le comento al operador, a lo que le comento que durante el turno son más de 10 herramientas a afilar y a ajustar y estar todo el día de pie es muy cansado, que con el hecho de haber colocado las sillas para descanso no era suficiente ya que el cansancio era en los pies por el impacto directo contra el suelo y las largas jornadas de trabajo en la misma posición.

Se retomó toda la información dada por distintos operadores y todos llegaban a la misma conclusión, la cual era que los turnos laborales en la misma posición (De pie) eran cansados y el tiempo que se sentaban era corto, por lo que se investigó y se encontró con un proveedor los tapetes anti fatiga.

Estos tapetes anti fatiga son de uso industrial, y es precisamente te para el uso de los operadores para evitar el cansancio en largas jornadas laborales.

Con la implementación de estos tapetes en el área de trabajo, los operadores reducían el cansancio considerablemente ya que el impacto que se provocaba entre el suelo y el pie del operador era absorbido por el tapete.

Con esta mejora se redujeron considerablemente las visitas al servicio médico por dolores de pie y se redujo los tiempos muertos en las operaciones ya que cuando el operador tenía que descansar o ir al servicio médico la operación se detenía y se volvía a activar hasta que regresara el operador

Una vez implementada esta mejora sobre la ergonomía, por consecuente se benefició la productividad y el ahorro de costos sobre las visitas al medico

Antecedente

La información que a continuación se presentara fue tomada de un proyector que se realizó hace dos años en la empresa Chrysler Derramadero Coahuila, con respecto a un equipo máquina-herramienta también llamado Torno el cual permite roscar, cortar, agujerear, desbastar piezas de metal o de plástico duro con el fin de lograr la pieza requerida.

La problemática en este equipo (Torno) era que al momento de estar realizando las actividades de trabajo el operador, ya fuese por descuido o solamente por no utilizar el equipo de protección personal adecuado ante esta operación, realizaba los trabajos sin la debida precaución, ya que el Torno cuenta con una parte móvil y una parte fija, la parte móvil al momento de energizar la operación da giros de aproximadamente de 200 Revoluciones por minuto, lo cual si a esta velocidad llegara a atrapar al operador por algún descuido, estaría en riesgo de que le arrancara alguna  extremidad de su cuerpo (brazo o dedos de la mano).

Partiendo desde este punto se comenzaron a realizar observaciones para poder definir la manera más adecuada de instalar algún dispositivo de seguridad para poder cuidar la integridad del operador, se estuvieron tomando tiempos para cada operación que se realizaba para tomar en cuenta si la mejora a aplicar en el equipo no pudiera perjudicar el tiempo de trabajo del operador y también se tomó en cuenta que la mejora no fuera tan incómoda para el operador ya que esto le estaría quitando tiempo al realizar sus actividades rutinarias.

La mejora para instalar en el Torno fue implementada tanto eléctricamente como mecánicamente. ¿Pero por qué asegurarse que sea implementada en estas dos cuestiones?

El operador cuenta con conocimientos sobre su lugar de trabajo o sobre la manipulación del equipo dónde labora, mas no cuenta con conocimientos de electricidad, y esto beneficia a la empresa porque, aunque el operador no esté de acuerdo en utilizar el dispositivo de seguridad a implementar, no lo podrá retirar por su falta de conocimiento en la rama de la electricidad.

Con esto se valida que la mejora se puede realizar sin tener variables en su funcionamiento. Como se comentó anterior mente la mejora se instala en la parte móvil del torno, mejor conocida como husillo en la industria y donde si no cuenta con una guarda de protección el operador cuenta corre el riesgo de atrapamiento en alguna de sus extremidades.

Se solicitó con personal de soldadura la fabricación de esta guarda y con personal de electricidad la instalación de un sensor que detectara la guarda a fabricar, ya que este sensor siempre estará detectando si la guarda se encuentra en posición segura para poder laborar, pero en caso de que el sensor no detectara que la guarda se encuentra en su posición de seguridad, el equipo no podrá trabajar hasta que el operador coloque la guarda en su lugar,

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