SISTEMA DE INVENTARIOS Y DISTRIBUCION.

MODELOS DE UBICACIÓN…………………………………………………….3

METODOS DE DISTRIBUCION………………………………………………...7

DECISIÓN DE UBICACIÓN-ASIGNACION…………………………………..14

MODELO GENERAL DE UBICACIÓN-ASIGNACION………………………16

MODELOS DE UBICACIÓN.

La adecuada ubicación de la planta industrial, es tan importante para su éxito posterior, como lo es la elección del proceso mismo, y por lo tanto para lograr esto, se procurará naturalmente hacer el análisis tan amplio como sea posible y no se dejarán de incluir en él, los valores intangibles que se conozcan o perciban a través del estudio. El fin perseguido en cualquier problema sobre situación o ubicación de fábricas es la elección del lugar que permitirá reunir los materiales necesarios, realizar los procesos de fabricación y entregar el producto a los clientes con el costo total más bajo posible. Por supuesto, esto es sencillamente una exposición en términos explícitos del problema general de ubicación de la fábrica, pero en esa exposición se encontrará la llave maestra para la solución de casi todos los problemas de esta naturaleza. Para realizar el presente análisis se atiende a un primer paso seleccionador necesario, con el objeto de que las comparaciones finales minuciosas, se hagan entre un número pequeño de los sitios más prometedores entre todos los posibles. Aunque es necesario aclarar, que no se deberá hacer una limitación inútil del campo de elección, dada la variabilidad de las técnicas de producción en la industria química, tanto respecto a los materiales como a los procesos. Un método útil para acortar el número de lugares posibles de ubicación de la planta, sobre los cuales hay que hacer un estudio final intenso, es el llamado procedimiento de Cribado. Con este método pueden seleccionarse ya las regiones sobre las que se aplica un segundo método lógicamente semejante, pero algo distinto, para evaluar comparativamente los diferentes sitios y determinar las zonas sobre las que se intensificará el estudio. Este es el llamado método de Puntuaciones Ponderadas.

En una primera generalización podríamos separar a las industrias en tres grandes grupos:

1. Industrias básicas: utilizan materiales que anteriormente no han sido objeto de tratamiento alguno y venden sus productos a otros fabricantes para que sean sometidos a tratamientos posteriores. La tendencia general es situarlas cerca de los yacimientos donde se extrae la materia prima o ésta es más barata. En los casos en que el consumo de energía pueda considerarse como materia prima, se intentará establecer la planta en las zonas donde ésta sea más barata y abundante. Ejemplo: Industria del aluminio.

2. Industrias secundarias: utilizan materiales ya tratados para someterlos a un proceso adicional, tienen tendencia a establecerse en zonas industriales bien desarrolladas, que ofrecen buenas posibilidades para procurarse los materiales necesarios y para la distribución de sus productos.

3. Industrias complementarias: están limitadas económicamente a los distritos adecuados o sea a la proximidad de las industrias consumidoras de las cuales depende su existencia. Ejemplo: fabricación de coque metal.

Al realizar un estudio para ubicar una planta lo más común es que se encuentren muchos factores importantes para decidir cuál es el mejor sitio, los cuales proporcionarán un amplio campo para el estudio. Es necesario también (e incumbe a la responsabilidad del ingeniero) abarcar el futuro previsible, que implica tener en cuenta la continuidad en la suficiencia y la disponibilidad de los suministros necesarios, al mismo tiempo que su costo probable.

Los factores a tener en cuenta pueden ser divididos en dos grandes grupos:

• Factores primarios: son aquellos que se deben tomar en cuenta en la generalidad de los casos.

• Disponibilidad de materias primas.

• Disponibilidad de servicios generales (agua, energía, combustible, efluentes, etc.)

• Disponibilidad de transportes.

• Disponibilidad de mercados.

• Disponibilidad de mano de obra.

• Factores específicos: son aquellos que son determinantes en algunos casos particulares.

• Factores geográficos (clima, estructura del suelo).

• Legislación y normas públicas vigentes.

• Normas internas de las empresas.

• Infraestructura existente.

Factores a tener en cuenta para la ubicación de la planta:

Disponibilidad de Materia Prima y envases.

• Principales fuentes de abastecimiento - Distancia.

• Canales de distribución - Costo de diversos medios de transporte.

• Uso de materiales sustitutivos.

• Influencia de este factor en la localización.

Zonas de consumo o Mercados.

• Distancia - Disponibilidad y costo de diversos medios de transporte.

• Potencialidad relativa de los mismos.

• Crecimiento o disminución del Mercado.

• Competencia - Presente y futura.

• Influencia de este factor en la localización,

Suministro de Energía y de Combustibles.

• Principales fuentes de abastecimiento - Distancia.

• Reservas futuras.

• Sistema de comercialización - Costos de los diversos transportes distancia.

• Influencia de este factor en la localización.

Suministro de Agua.

• Calidad - Temperatura, contenido de sólidos, contenido de bacterias.

• Cantidad.

• Seguridad - Construcción de tanques de almacenamiento.

• Costos.

• Influencia en la ubicación de la Planta.

Disponibilidad zonal de Mano de Obra. Influencia en la elección de la localización de la Planta.

Ubicación geográfica - Mapas y Planos.

• Clima.

• Temperaturas Atmosféricas.

• Humedad.

• Lluvias,

• Topografía del terreno,

• Resistencia de los Estratos Subyacentes.

Infraestructura existente y necesidades de completarla. Vivienda, energía, transporte, agua, desagüe. Influencia en la ubicación de la Planta.

Beneficios otorgados exclusivamente por la elección de la localización.

• Enumeración y fuentes documentales.

• Influencia en la elección de la zona.

• Por disminución de costos.

• Por disminución de inversiones.

• Por facilidades crediticias.

METODOS DE DISTRIBUCION.

Se trata de la ubicación, en los distintos sectores de una planta, de la maquinaria y equipos correspondientes, de los puestos de trabajo, de los almacenes y demás dependencias que hacen funcionar una fábrica.

Una mala disposición genera movimientos inútiles e innecesarios, lo que provoca retrasos y gastos de energía, Por tanto, contar con un buen estudio de la distribución en planta de una fábrica, es un elemento necesario e imprescindible para evitar los manejos y transportes innecesarios de material. La empresa elige el tipo de distribución que más ajuste a la forma de trabajo que pretende implementar.

Hasta este punto, siguiendo el proceso de diseño del subsistema productivo, se han adoptado diversas decisiones sobre el diseño del producto y el diseño del proceso.

En este capítulo se aborda la problemática de la distribución en planta. Esto puede aplicarse a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de unos medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no, extendiéndose su utilidad tanto a procesos industriales como de servicios (por ejemplo: fábricas, talleres, grandes almacenes, hospitales, restaurantes, oficinas, etc.).

Es importante resaltar que el objeto de estudio de este capítulo no es sólo la distribución en planta sino también la redistribución, situación en la que más comúnmente se encuentra una empresa. Así pues, para llevar a cabo una adecuada distribución en planta ha de tenerse presente cuáles son los objetivos estratégicos y tácticos que aquélla habrá de apoyar, así como los posibles conflictos que puedan surgir entre ellos (por ejemplo: necesidad de espacio/economía en centros comerciales, accesibilidad/privacidad en áreas de oficinas).

OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Se procurará encontrar aquella ordenación de los equipos y de las áreas de trabajo que sea más económica y eficiente, al mismo tiempo que segura y satisfactoria para el personal que ha de realizar el trabajo. De forma más detallada, se podría decir que este objetivo general se alcanza a través de la consecución de hechos como:

• Disminución de la congestión.

• Supresión de áreas ocupadas innecesariamente.

• Reducción del trabajo administrativo e indirecto.

• Mejora de la supervisión y el control.

• Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

• Mayor y mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los servicios.

• Reducción de las manutenciones y del material en proceso.

• Disminución

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