Sap produccion manual
Enviado por giovanny1980 • 7 de Septiembre de 2016 • Resúmenes • 2.487 Palabras (10 Páginas) • 715 Visitas
OBJETIVO
Este manual tiene por propósito explicar el funcionamiento del Master Product Scheduling - MPS de modo de obtener un Plan Maestro de Producción, mediante la descripción de secuencia de pasos a seguir con ejemplos prácticos, de modo que el usuario con los privilegios adecuados pueda generarlo mensualmente o en la frecuencia que estime pertinente.
CONCEPTOS BÁSICOS
En el Plan Maestro de Producción (MPS) es una forma de MRP, donde se programan aquellas partes o productos de mayor importancia o influencia en las ganancias o beneficios de la empresa.
La Planeación a través del MPS es exclusivamente para productos terminados o para una planeación a un solo nivel, y así, obtener un plan maestro de producción o el plan maestro para las compras de los materiales a solicitar en el caso de mercaderías.
Una vez que el plan maestro de producción ha sido ejecutado, se deberá calcular y programar los requerimientos del resto de los materiales, tanto de fabricación propia como materiales de compra.
Este proceso se enmarca en la planificación operacional y en función de si el material es fabricado o es comprado, se degeneran “Solicitudes de Pedido” u “Ordenes Previsionales”, y el que grafica a continuación.
[pic 2]
- Sales and Operations Planning (Planificación global de producción y de ventas)
- Sin planificación detallada por medio de desglose de listas de materiales y de la programación de la hoja de ruta.
- Programación global.
- Master Product Scheduling (Plan maestro de producción)[pic 3]
- Proceso de planificación individual sólo para las piezas principales, sin planificación de la estructura de listas de materiales.
- Programación global - por cuotas.
- Material Requirements Planning (Planificación de necesidades)
- Proceso de planificación con planificación completa de estructura de listas de materiales.
- Programación por cuotas - detallada.
- Shop Floor Control (Control de planta)
- Conversión de los datos de planificación de la planificación de necesidades en órdenes de fabricación concretas.
- Programación detallada.
- Notificaciones.
- Repetitive Manufacturing (Fabricación repetitiva)
- Para la producción repetida de un mismo producto que permanece igual a través de un largo período de tiempo.
- Programación detallada.
- Notificaciones.
TRANSACCIONES DEL PROCESO Y RELACIONADAS
Transacciones del Proceso:
Transacción | Descripción |
MD40 | Proceso de Planificación-MPS por Material |
MD41 | Proceso de Planificación-MPS Colectivo |
Transacciones Relacionadas:
Transacción | Descripción |
MD04 | Listado de Necesidades y Stocks |
MD05 | Visualización Individual Lista Planificación Necesidades |
MD62 | Modificar Pre - planificación |
MD63 | Visualización de la Pre - planificación |
ACCIONES A DESARROLLAR
A continuación se explica paso a paso como hacer:
- Generar Plan Maestro de Producción / Compra - Individual
- Generar Plan Maestro de Producción / Compra - Colectiva
- Visualizar necesidades Primarias por Centro
- Visualizar necesidades Primarias por Material
- Modificar Necesidades Primarias planificadas
- Generar Plan Maestro de Producción / Compra - Individual
Transacción MD41 Ingrese:
Una vez capturados los datos iniciales, pulsar 2 veces “Enter”. En esta pantalla es importante seleccionar correctamente cada uno de los parámetros ya que sobre la base de estos se correrá el MPS. Este Proceso se corre tanto para el Centro de Distribución como para el Centro Productivo y en ambos casos los “Parámetros de Control planificación” son distintos. | [pic 4] Centro: Código de la planta en la que se correrá la planeación. Clave de tratamiento: Especifica la clase del proceso en la planificación del MRP o MPS. Son posibles las clases siguientes: (NETCH) Planificación de modificaciones, (NETPL) Planificación de modificaciones en el horizonte de planificación, (NEUPL) Planificación nueva online, por lo general la clave NEUPL se utiliza en los inicios de mes y posteriormente se usan en corridas durante el mes la clave NETCH solo para planificar los materiales que hayan tenido algún cambio en sus requerimientos. Crear solicitud de pedido: Este indicador permite para los materiales de acopio externo si el sistema genera (1) solicitudes de pedido, (2) solicitud de pedido en el horizonte de apertura u (3) ordenes previsionales. Repartos plan de entregas: El indicador controla si en el proceso de planificación, el sistema (1) por principio no crea ningún reparto del plan de entregas, (2) crea repartos del plan de entregas sólo en el horizonte de apertura o (3) crea repartos del plan de entregas en el horizonte de planificación. Crear lista MRP: El indicador controla si el sistema (1) crea por principio una lista de planificación de necesidades para todos los materiales que han sido planificados, (2) crea una lista de planificación de necesidades para los materiales sólo en dependencia del mensaje de excepción, (3) no crea por principio ninguna lista de planificación de necesidades para los materiales que han sido planificados. Modo Planificación: El indicador controla como se tratan las propuestas de pedido (órdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos del plan de entregas) del último proceso de planificación, cuyas cantidades y fechas son compatibles con la nueva situación de necesidades. Existen las siguientes posibilidades: (1) Las propuestas de pedido se reactivan, es decir, no tienen lugar ni explosiones de las listas de materiales ni reprogramaciones, (2) Las listas de materiales se explosionan de nuevo para las propuestas de pedido pero no tiene lugar ninguna nueva reprogramación, (3) Las propuestas de pedido se crean completamente de nuevo. Programación: El indicador fija (1) si para las nuevas órdenes previsionales creadas sólo se determinan las fechas extremas de referencia, o (2) si adicionalmente se lleva a cabo la programación del ciclo de fabricación. Así, los Parámetros de Control Planificación para los diferentes centros son:
(*): Esto es por que el DC genera “Solicitudes de Pedido” (1) y la Planta genera “Ordenes Previsionales” (3), éstas últimas son las que se conviertes en Ordenes de Fabricación (OF). (**): El valor a usar es “1” en régimen normal de modo que siempre ajuste. Sin embargo, sólo para las pruebas usaremos la opción 3, que borra todo y genera de nuevo. (***): Programa ciclo de trabajo y planifica capacidades. | |||||||||||||||||||||
El primer “Enter” es para iniciar el proceso de MPS, entonces el sistema desplegará el mensaje: | [pic 5] | |||||||||||||||||||||
Posterior al mensaje le damos el segundo “Enter”, el sistema despliega un recuadro de información: | [pic 6] | |||||||||||||||||||||
Seleccionamos “Enter” y el sistema inicia el proceso de MPS. Al terminar el proceso de MPS, el sistema mostrará un resumen con las estadísticas de la planificación. Esta estadística nos muestra un contador para saber el número de materiales que se planificaron, la hora en que se planifico, el nivel de planificación en el que se encuentra el material, centro, código del material y el grupo de selección, aquí nos muestra con números del 1 al 8 los tipos de mensajes de error o informativos que tiene ese material. | [pic 7] [pic 8] Una vez que se tenga esta pantalla, ya esta realizada nuestra planeación y el siguiente paso es analizar la información que genero en cada uno de los materiales, en el resumen nos indica que se planificaron 3 materiales pero de los cuales solo 1 tienen nuevas excepciones, esto nos indica que no tendremos que analizar los 3 materiales, ya que no todos tienen pedidos, del materiales que se tendrán que analizar algunos serán por pedidos de ínter compañías que aun están abiertos pero no necesariamente hay un pedido de ventas abierto. |
- Generar Plan Maestro de Producción / Compra - Colectiva
Transacción MD40 Ingrese:
Una vez capturados los datos iniciales, pulsar 3 veces “Enter”. En esta pantalla es importante seleccionar correctamente cada uno de los parámetros ya que sobre la base de estos se correrá el MPS. Este Proceso se corre tanto para el Centro de Distribución como para el Centro Productivo y en ambos casos los “Parámetros de Control planificación” son distintos. Mmbe Mb52 masivo | [pic 9] Centro: Código de la planta en la que se correrá la planeación. Clave de tratamiento: Especifica la clase del proceso en la planificación del MRP o MPS. Son posibles las clases siguientes: (NETCH) Planificación de modificaciones, (NETPL) Planificación de modificaciones en el horizonte de planificación, (NEUPL) Planificación nueva online, por lo general la clave NEUPL se utiliza en los inicios de mes y posteriormente se usan en corridas durante el mes la clave NETCH solo para planificar los materiales que hayan tenido algún cambio en sus requerimientos. Crear solicitud de pedido: Este indicador permite para los materiales de acopio externo si el sistema genera (1) solicitudes de pedido, (2) solicitud de pedido en el horizonte de apertura u (3) ordenes previsionales. Repartos plan de entregas: El indicador controla si en el proceso de planificación, el sistema (1) por principio no crea ningún reparto del plan de entregas, (2) crea repartos del plan de entregas sólo en el horizonte de apertura o (3) crea repartos del plan de entregas en el horizonte de planificación. Crear lista MRP: El indicador controla si el sistema (1) crea por principio una lista de planificación de necesidades para todos los materiales que han sido planificados, (2) crea una lista de planificación de necesidades para los materiales sólo en dependencia del mensaje de excepción, (3) no crea por principio ninguna lista de planificación de necesidades para los materiales que han sido planificados. Modo Planificación: El indicador controla como se tratan las propuestas de pedido (órdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos del plan de entregas) del último proceso de planificación, cuyas cantidades y fechas son compatibles con la nueva situación de necesidades. Existen las siguientes posibilidades: (1) Las propuestas de pedido se reactivan, es decir, no tienen lugar ni explosiones de las listas de materiales ni reprogramaciones, (2) Las listas de materiales se explosionan de nuevo para las propuestas de pedido pero no tiene lugar ninguna nueva reprogramación, (3) Las propuestas de pedido se crean completamente de nuevo. Programación: El indicador fija (1) si para las nuevas órdenes previsionales creadas sólo se determinan las fechas extremas de referencia, o (2) si adicionalmente se lleva a cabo la programación del ciclo de fabricación. Fecha Planificación: La fecha de planificación de necesidades corresponde normalmente con la fecha actual: Pero también puede especificar cualquier otra fecha (para, por ejemplo, planificar "excepcionalmente" antes). Así, los Parámetros de Control Planificación para los diferentes centros son:
(*): Esto es por que el DC genera “Solicitudes de Pedido” (1) y la Planta genera “Ordenes Previsionales” (3), éstas últimas son las que se conviertes en Ordenes de Fabricación (OF). (**): El valor a usar es “1” en régimen normal de modo que siempre ajuste. Sin embargo, sólo para las pruebas usaremos la opción 3, que borra todo y genera de nuevo. (***): Programa ciclo de trabajo y planifica capacidades. | |||||||||||||||||||||
El primer “Enter” es para iniciar el proceso de MPS, entonces el sistema desplegará el mensaje: | [pic 10] | |||||||||||||||||||||
Posterior al mensaje le damos el segundo “Enter”, el sistema despliega un recuadro de información: | [pic 11] | |||||||||||||||||||||
Seleccionamos “Enter” y el sistema inicia el proceso de MPS. Al terminar el proceso de MPS, el sistema mostrará un desglose de los materiales que se planificaron. | [pic 12] | |||||||||||||||||||||
En la parte de abajo del reporte, se muestran las estadísticas del sistema. Esta estadística nos muestra un contador para saber el número de materiales que se planificaron, la hora en que se planifico, el nivel de planificación en el que se encuentra el material, centro, código del material y el grupo de selección, aquí nos muestra con números del 1 al 8 los tipos de mensajes de error o informativos que tiene ese material. En Anexo 1, se muestran los grupos de selección y el significado de los mensajes en cada uno de los grupos: | [pic 13] [pic 14] Una vez que se tenga esta pantalla, ya esta realizada nuestra planeación y el siguiente paso es analizar la información que genero en cada uno de los materiales, en el resumen parea este ejemplo nos indica que se planificaron 3 materiales pero de los cuales solo 1 tienen nuevas excepciones, esto nos indica que no tendremos que analizar los 3 materiales, ya que no todos tienen pedidos |
- Visualizar necesidades Primarias por Centro
Transacción MD04 Seleccionar pestaña “Acceso colectivo” e ingrese:
Luego selecciones una de los criterios de búsqueda en “Selección por”. Adicionalmente puede restringir alguna salida usando las alternativas de sección “Limitar selección”. Una vez capturados los datos iniciales, presionar “Enter”. | [pic 15] |
Como resultado se despliega una ventana de diálogo en la que se indica el N° de materiales como resultado de la consulta. Presionar botón “Sí”. | [pic 16] |
En Ventana “Lista actual necesidades/stocks: Lista materiales” muestra el listado de los materiales que han sido planificados para ese centro y planificador de necesidades. En la parte inferior de la pantalla se despliega el total de materiales seleccionados | [pic 17] |
Seleccionar todos los materiales utilizando la opción de “Marcar todo” [pic 18] (ubicado en la parte inferior) o, únicamente marcar los materiales que se desea visualizar seleccionándolos con el botón de la izquierda del material [pic 19]. | [pic 20] |
Una vez seleccionados todos los materiales o algunos de ellos, seleccionamos la opción “Listas necesidades/stcks marcadas” [pic 21]para visualizar los resultados de cada uno de los materiales | [pic 22] Con los botones de Flechas Amarilla [pic 23] (Siguiente material) ó [pic 24] (Material anterior), que aparecen en la barra de herramientas, se puede pasar al siguiente material o regresar a una consulta anterior. Con el ícono [pic 25] (visualizar elemento) se pueden visualizar los detalles de cada uno de los Elementos de Planificación (Ordenes Previsionales, Necesidades Primarias, Necesidades Secundarias, Solicitudes de Pedido o Pedidos) y, Con el ícono [pic 26] (modificar elemento) se puede modificar cada uno de estos Elementos de Planificación. |
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