Sistemas Integrados De Manufactura

Explicación del tema 1

Sistemas integrados de manufactura

Tema 1. Introducción a la manufactura

Definiciones básicas de un sistema de manufactura:

Por sistema de manufactura entenderemos un procedimiento organizado para lograr la conversión de insumos en bienes o servicios útiles. Un esquema de un sistema de manufactura puede ser como el siguiente:

La característica principal de un sistema de manufactura es la conversión de los insumos, es decir, de los materiales, mano de obra, capital, tecnología, etc., que efectúa el proceso productivo.

La definición de manufactura tiene como requisito que el producto realizado (bienes o servicios) sea diferente de los insumos. En caso de no existir diferencia se podrá tratar de un sistema de almacenamiento o de distribución o de algún otro, pero no será un sistema de producción..

En un sistema de manufactura existen tres tipos de variables que determinan la respuesta del sistema:

1. Los insumos utilizados, es decir, lo que alimenta al sistema.

2. Las limitaciones del proceso: Es la forma en que el proceso está diseñado y dentro de qué límites puede operar.

3. Las consideraciones externas: Son aquellos factores no controlables que afectan fuertemente a un sistema de producción.

Las respuestas serán bienes o servicios a producir.

Diseño de las actividades en los sistemas de manufactura:

En el diseño de las actividades de un sistema de manufactura se utilizan nueve análisis principales, que conforman un método sistemático de análisis de las actividades que serán incluidas en el sistema, los nueve análisis principales son los siguientes:

1.- Finalidad de la operación: Nos contesta a las preguntas, ¿para qué se hace la operación?, ¿es realmente necesaria?, ¿se puede eliminar sin consecuencias?, ¿se puede combinar con otra?

2.- Diseño de las partes: Es necesario revisar el diseño de las partes en busca de mejoras. Desde el punto del ingeniero industrial, la parte mejor diseñada es la que no existe.

3.- Tolerancias y especificaciones: Se buscan y se abren las tolerancias cerradas donde no se necesitan realmente, únicamente debe haber tolerancias cerradas donde se requieren para el correcto funcionamiento de la pieza. Existe lo que se llama economías de tolerancias, a mayor exigencia de tolerancias en las partes, mayor será su costo de fabricación.

4.- Material: Se deben buscar los materiales menos costosos y más fáciles de procesar, emplear los materiales en la forma más económica, estandarizar los materiales y buscar al mejor proveedor en términos de precio y disponibilidad.

5.- Secuencia y proceso de fabricación: Al hacer un cambio en una operación se deben buscar posibles consecuencias en otras operaciones; se buscará mecanizar las operaciones manuales, la utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas; se buscará la operación más eficiente de dispositivos e instalaciones mecánicas.

6.- Configuración y herramientas: Este concepto se refiere a escantillones y herramientas necesarias para llevar a cabo un proceso. El principal elemento a considerar en todos los tipos de herramientas y configuración (preparación) es el económico. La cantidad óptima de herramientas para el proceso depende del número de piezas a producir, la posibilidad de repetición de la producción de la pieza, las condiciones de entrega y el capital necesario.

7.- Manejo de materiales: El principal objetivo de un sistema de manejo de materiales es la reducción de los costos unitarios y se refiere a tener el material, el momento, la cantidad y el lugar correcto.

8.- Distribución de la planta: El principal objetivo de la distribución (arreglo o lay-out) efectiva del equipo en la planta es el desarrollo de un sistema de producción que facilite la manufactura de la cantidad de productos deseada al menor costo posible. El tipo de distribución de la planta depende del tipo de proceso que se utilice.

9.- Diseño del trabajo: Tiene que ver con el mejoramiento de la disposición de las piezas en la estación de trabajo, de los movimientos necesarios para la realización de la tarea y del diseño mismo de la estación de trabajo, es decir, es el campo natural de aplicación de la ergonomía. La regla de oro en el diseño del trabajo es: “la operación debe adaptarse al trabajador y no el trabajador a la operación”. (Niebel, 2009)

Planeación y control de las actividades para los sistemas de manufactura:

Las diferentes actividades que conforman el sistema deben ser planeadas en términos de su diseño, cuyas reglas se expusieron, y en términos de la cantidad de veces que estas sean utilizadas en los diferentes procesos productivos de la organización. Estas actividades deberán ser controladas por el área de ingeniería industrial en cuanto a su aplicación de acuerdo al diseño y la mejora que de ellas pueda hacerse.

El principal parámetro de control de las actividades del sistema de manufactura serán lostiempos estándar determinados para dichas actividades y sus métodos propuestos. La manera de controlar estos dos elementos es por medio de auditorías periódicas para asegurar el cumplimiento de los mismos, tanto de los tiempos como de los métodos. Cuando no se utiliza el seguimiento como método de control, es muy probable que los métodos propuestos tengan una desviación a métodos inadecuados.

Otros dos elementos críticos en el control de un sistema de manufactura son el control de producción y de costos. El control de producción es la actividad del sistema de manufactura que se encarga de la programación, determinación de rutas, expeditación y seguimiento de las órdenes de producción, tratando de abatir costos y cumplir los requerimientos de los clientes de la organización. El método de control básico para el control de la producción es la programación.

La programación de la producción se maneja en tres niveles:

a)

...