Vapor En El Proceso De Extrusión

En lo referente a la parte nutricional, al usar la extrusión en húmedo, la mezcla se acondiciona (adición de vapor que alcanza la mezcla unos 90°C) unos 45-60 seg, esto hace que la mezcla se vaya cocinando, y se termine de cocinar y dar la forma del alimento en la extrusora, aquí la temperatura alcanza unos 120 - 130°C, mientras que en la extrusión en seco, hay que elevar la temperatura desde la ambiente a los 120-130°C, y esto lo tienes que hacer en segundos (promedio unos 10-12 seg), ya te puedes dar una idea del tiempo de cocción.

Yo tuve experiencia en una extrusora Insta Pro que es mas sencilla, pero se puede instalar el acondicionador, pero al hacer esto hay que invertir en un caldero para que genere el vapor. Se me olvidaba, en ambos casos es necesario adicionar agua en el barril de la extrusora para mejorar la presentación.

He puesto en marcha varias máquinas de Extrutech y otras marcas en diferentes países, incluido Perú.También he trabajado diversos productos en base al proceso de extrusión húmedo y seco, particularmente alimentos para Mascotas.

De mi experiencia te puedo asegurar que la extrusión en húmedo, es decir, mediante preacondicionamiento con adición de parte de agua y en especial, vapor, tiene muchas ventajas comparativas respecto de extruir alimento para mascotas en seco. Aunque tienes una máquina de muy buena familia (extrutech), la ganancia está en la operación adecuada y en la obtención de productos de mucha mejor presentación, de más fácil operación y más versátil, de mejor rendimiento y economía del proceso y nutricionalmente... Sí puede haber problemas en la extrusión en seco, pues ésta, por lógica, genera más calor por roce, más temperatura la que, si no es debidamente controlada producirá todos los resultados negativos sobre los nutrientes por excesos de temperatura.

Según el tipo de producto que desees y que tu mercado te exija, puedes elegir procesar en húmedo o en seco.. Aunque, definamos bien esos conceptos:

Digamos que en SECO, es el proceso de extrusión a la humedad de los ingredientes ingresados.

En la extrusión en húmedo, caso alimentos para mascotas, adicionarás humedad hasta aproximadamente un 25%.

El comportamiento de los productos así procesados a la salida del extrusor, es totalmente distinto, es más difícil manejar la FORMA por ejemplo, en el caso del producto en seco.

Para mí producir en seco es para productos económicos, de gran volumen, de bajo margen y para mercado de baja exigencia. En húmedo, puedes producir productos para segmentos de mucha mejor calidad. Creo que debes tener en cuenta estas variables económicas también, pues es TU NEGOCIO el que está en juego.

Resumen: te recomiendo altamente poner un acondicionador para hacer más versátil tu proceso, en caso contrario, ten por seguro que intentarás poner agua o vapor directo al producto dentro del tornillo lo cual por lo general produce una operación muy inestable con resultados malos.

Hoy en el mundo prácticamente no quedan fabricas elaborando alimentos en seco , las que quedan son de muy baja producción mensual, la principal ventaja de la extrusión en húmedo es la digestibilidad y la gelatinización de los almidones, por que cocinamos primero en el preacondicionador a una temperatura de 100º (máximo) y luego cocinamos en el tornillo por presión ,una extrusora con una buena automatización nos permite agregar en el preacondicionador aparte de vapor , (Aceite vegetal, agua, colorantes,etc) y en el tornillo también pero en mucha menor cantidad , de esta forma podemos lograr excelente expansión y calidad de los alimentos , si debemos tener después un muy buen secador por que la humedad de salida depende el alimento va de 18% a 24% , la expansión en el caso de Pet Food es muy importante por que después de secado debemos ingresar aceites, sebo bovino y saborizantes etc por fuera de la croqueta y si no tenemos buena expansión estos productos no penetran en la croqueta por lo tanto se manchan las bolsas y vamos a tener problemas muy rapido de acides de las grasas.

En una extrusión en seco es imposible lograr lo antes mencionado.

Buenas estimados señores, tengo más de 11 años de experiencia en el manejo del proceso de extrusión, quisiera aportar a la consulta sobre el tiempo de retención en el acondicionador, lo primero es asegurarse de cual es el tiempo actual, no se que equipo utilice pero una forma muy segura de hacerlo es, realizando una parada de emergencia, luego empiezas a sacar todo el producto que queda dentro del mismo y lo pesas, esa cantidad la divides entre la velocidad de alimentación al momento de la parada y así obtienes el tiempo, es importante revisar internamente la forma que toma el producto, en cuanto a la configuración de las paletas, independiente mente del equipo, me parece que es un asunto de prueba y error, realizando cambios por secciones y probando, ya que en gran medida tiene mucho que ver la conformación de la receta.

Florencia:............pero sí, son compradores potenciales a mediano o largo plazo, y eso debería interesarle a los distinguidos proveedores,.....para los estudiantes, señores proveedores, todo nuestro apoyo....ojala uds puedan apoyar con información...( Buhler , Extru-tech , Wenger , Geelen, Anderson,Insta-Pro,Belt-o-Matic,Ferraz.Clextral,...etc) En cada una de estas compañías y otras también importantes hay personas que si pueden apoyar con información.

La característica de humedad a la salida del extrusor es un tema muy experimental y que depende del producto y del equipo...un extrusor de tornillo simple es el que normalmente trabaja con petfoods en el rango de humedades de 20 a 25%...para otros productos y otros equipos el valor puede cambiar.

Muchisima literatura en internet; busca Linko, Harper, Mercier, Mian Riaz, algunos papers de Josep kearn de Wenger muy ilustrativos...y muchos otros....

Efectivamente hay una perdida de humedad entre el extrusor y el secador, cuando hay un sistema neumático que extrae forzadamente el vapor sobrante del flash-off y puede ser de 1 a 2 % de humedad.Es una realidad práctica muchas veces comprobada y medida...

Entre los secadores horizontales y verticales, como en todo orden de cosas, hay diferencias operativas, pero yo no diría que unos son mejores que otros: en lo que a mi respecta, como es el aire el que seca, la distribución de este en el secador es lo que hace una diferencia importante. Y también depende mucho del producto que se quiere secar en cuanto a su forma, tamaño y delicadeza de la particula.

Referente a la humedad durante el procesamiento hay que considerar varios aspectos:

1) Primero tenemos que considerar que la humedad, de cierta forma es un restrictor de flujo, esto porque, si aumentamos la humedad en 2%, por ejemplo tendremos menor tasa de cizallamiento e consecuentemente una disminución del tiempo de residencia del material. El aumento del contenido inicial de agua normalmente resulta en una disminución de la viscosidad del producto, que es el primer efecto de reducir la generación de calor y, como un segundo efecto, la disminución de la presión de fluido en la matriz de salida. Esto explica por qué la temperatura y la presión disminuyen a medida que el contenido de agua aumenta. Debido a la disminución de la temperatura, la conversión del producto en general, también se reduce.

2) También la humedad debe estar relacionada con el tipo de configuración del o de los tornillos del extrusor. Puesto que si están preparadas par alta tasa de cizallamiento, estos podrán actuar a cierto porcentaje de agua, cuando comparados a otros extrusores de baja o media tasa de cizallamiento.

3) Por otro lado, como consecuencia de pequeños cambios del porcentaje de humedad en el procesamientos de los materiales, el grado de cocción del producto puede cambiar. En unos casos con menos agua, degradar la proteína y consecuente disminuir su valor nutricional. Ya con más agua estaría faltando grado de cocción. Obviamente hay un punto de equilibrio que es encontrado al analizar las muestras, en diferentes condiciones de humedad.

4) Algunos acostumbran relacionar que la cantidad de agua que se coloca durante la extrusión, estará relacionado con la cantidad de agua que tendrán que retirar durante el proceso de secado. Desde el punto de vista de balance de masas, es correcto. Pero solamente se debe considerar que la cantidad de agua a ser adicionada (sea 18-20 a 20- 24%, etc.) al extrusor cuando se sabe que el grado de cocción ocurrido es correcto. Esto está relacionado también con: la textura, grado de expansión, palatabilidad, color, olor, etc. Todos sabemos que si trabajamos con 18%, un determinado producto tendrá un grado de expansión, y si colocamos el mismo a 24% la expansión será menor, el grado de cocción será también

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