Aplicación de la metodología DMAMC

ÍNDICE GENERAL

Página

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES v

GLOSARIO viii

OBJETIVOS xiii

RESUMEN xv

INTRODUCCIÓN xvii

1. ANTECEDENTES GENERALES 1

1.1. Filosofía de mejora Seis Sigma 1

1.1.1. Historia de Seis Sigma 3

1.1.2. Conceptos claves del sistema Seis Sigma 5

1.1.2.1. Una introducción al sistema de medición

de Seis Sigma 11

1.1.2.1.1. Sigma, desviación

estándar y eliminación

de variación 11

1.1.2.1.2. Clientes, defectos y

niveles Sigma 12

1.1.2.2. Diseño y rediseño del proceso con Seis

Sigma 13

1.1.2.3. Manejo del proceso 14

1.1.2.4. Software estadístico Minitab 15

1.1.2.4.1. Introducción a Minitab 16

1.2. El modelo de mejora DMAMC de Seis Sigma 21

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ii

1.2.1. Etapa Definir 22

1.2.2. Etapa Medir 23

1.2.3. Etapa Analizar 24

1.2.4. Etapa Mejorar 25

1.2.5. Etapa Controlar 26

1.3. Diferencias entre Calidad Total y el modelo de Seis Sigma 27

1.4. Cinturones negros, verdes y otros papeles claves en Seis

Sigma 32

1.5. Definición de ROA (retorno sobre activos) 35

1.5.1. Estructura del índice financiero de Dupont 35

1.6. Descripción de la linea de equipos disponibles para renta 36

1.6.1. Tractores de cadenas 36

1.6.2. Excavadoras hidraulicas 37

1.6.3. Retroexcavadoras 37

1.6.4. Cargadores frontales 38

1.6.5. Motoniveladoras 38

1.6.6. Vibrocompactadores 39

1.6.7. Minicargadores 39

1.6.8. Miniexcavadoras 40

1.6.9. Montacargas 40

1.6.10. Plantas eléctricas 41

2. SITUACIÓN ACTUAL 43

2.1. Estructura de la flota de renta 43

2.1.1. Nivel de inventario 48

2.1.2. Cálculo del ROA (retorno sobre activos) 48

2.1.2.1. Análisis del índice de Dupont 49

2.1.3. Cálculo de disponibilidad 51

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iii

2.1.3.1. Disponibilidades históricas 52

2.2. Validar oportunidades comerciales 53

2.3. Selección de equipo de mejora 60

2.4. Análisis de riesgo del proyecto 62

2.5. Documentar y analizar procesos 64

2.5.1. Diagrama de proceso 66

2.5.1.1. Análisis de valor agregado 70

2.5.2. Diagrama PEPSC (Proveedores, Entradas, Proceso,

Salidas, Clientes) 72

2.6. Medición de variables que afectan el rendimiento 75

2.6.1. Determinar variables a medir 75

2.6.1.1. Indicadores de entrada del proceso 76

2.6.1.2. Elementos del proceso e indicadores de

relación 78

2.6.1.3. Indicadores de salida del proceso 79

2.6.1.4. Seleccionar los indicadores correctos 80

2.6.1.5. Desarrollar definiciones operacionales de

medición 81

2.6.1.6. Desarrollar un plan de medición 83

2.6.2. Recolectar datos 84

3. PROPUESTA DE MEJORA 87

3.1. Análisis de datos 87

3.1.1. Estratificación de la medición 88

3.1.1.1. Análisis de Pareto para causas 88

3.1.2. Matriz de causas y efectos 94

3.1.3. Prueba de hipótesis e intervalos de confianza 96

3.1.4. Correlación entre causas y efectos 98

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iv

3.2. Creación de mejoras 98

3.2.1. Generar ideas de mejora 98

3.2.1.1. Lluvia de ideas 99

3.2.2. Evaluar y seleccionar soluciones 103

3.2.2.1. Matriz de Pugh para la selección de

soluciones 103

3.3. Propuesta final de mejora 107

4. IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS 111

4.1. Prueba piloto de soluciones 111

4.1.1. Análisis de prueba piloto 112

4.1.1.1. Conclusiones de prueba piloto 114

4.2. Analisis de riesgo del negocio por cambios sugeridos 115

4.3. Presentar recomendaciones 115

4.4. Procedimientos y estándares 117

4.5. Plan de comunicación 117

5. MEJORA CONTINUA DEL PROCESO 119

5.1. Plan de control 119

5.1.1. Límites de control y especificaciones 120

5.1.1.1. Indicadores de entrada y salida 120

5.1.2. Mapa de nuevo proceso 122

5.1.3. Tabla de responsabilidades 123

5.1.4. Análisis de problemas potenciales 124

5.1.4.1. Acciones sugeridas ante problemas

potenciales 124

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v

CONCLUSIONES 127

RECOMENDACIONES 131

BIBLIOGRAFÍA 133

APÉNDICES 135

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vi

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS

1 Métodos y herramientas esenciales de Seis Sigma 6

2 Pantalla principal de Minitab® 17

3 Vista de un gráfico generado con Minitab® 19

4 Distribuciones normales 20

5 Gráfico de control estadístico de proceso 20

6 Tractor de cadenas 36

7 Excavadora hidráulica 37

8 Retroexcavadora 37

9 Cargador frontal 38

10 Motoniveladora 38

11 Vibrocompactadora 39

12 Minicargador 39

13 Miniexcavadora 40

14 Montacargas 40

15 Planta eléctrica diesel 41

16 Organigrama de la flota de renta 46

17 Gráfico de tendencia de ventas, inventario y utilidad 47

18 Grafico comparativo de ROA, rotación de activos,

disponibilidad y utilidad 54

19 Características de los equipos eficaces 61

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vii

20 Diagrama de proceso de mantenimiento de flota de renta 68

21 Diagrama de causas 69

22 Diagrama PEPSC 74

23 Diagrama de relación de indicadores del proceso 77

24 Pareto de gastos de mantenimiento año 2002 89

25 Pareto de gastos de mantenimiento año 2003 89

26 Pareto para gastos de mantenimiento por tipo de repuesto,

año 2002 91

27 Pareto para gastos de mantenimiento por tipo de repuesto,

año 2003 91

28 Pareto para gastos de mantenimiento por tipo de repuesto

de motor, año 2002. 92

29 Pareto para gastos de mantenimiento por tipo de repuesto

de motor año 2003 92

30 Matriz de causas y efectos 95

31 Matriz de Pugh problema 1 105

32 Matriz de Pugh problema 2 106

33 Hoja de control del proceso 121

34 Mapa de nuevo proceso 122

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viii

TABLAS

I Diferencias entre Calidad Total y Seis Sigma 28

II Resumen de ventas, utilidades e inventario promedio,

años 1998 a 2003 47

III Cálculo de ROA 49

IV Cálculo del índice de Dupont 50

V Disponibilidades históricas 53

VI Costos relativos a la flota de renta (1998 – 2003) 54

VII División de las ventas según categorías. 56

VIII Análisis porcentual de costos con respecto a ventas 57

IX Tipos de mantenimiento preventivo para maquinaria pesada 67

X Códigos ISO de conteo de partículas 108

XI Resumen de costos obtenidos en prueba piloto 112

XII Plan de comunicación para el nuevo procedimiento 118

XIII Tabla de responsabilidades 123

XIV Costo de mantenimiento por tipo para el año 2002 136

XV Costo de mantenimiento por tipo para el año 2003 156

XVI Tabla de referencia para calcular el nivel sigma 166

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ix

GLOSARIO

Activos En este trabajo los activos están representados

por el inventario de maquinaria disponible para

renta, como el propósito de la medición de ROA

es calcular el retorno sobre la inversión realizada

en maquinaria, se dejaron fuera del análisis los

activos diferidos como las cuentas por cobrar y

otros.

Análisis espectográfico Es una prueba de laboratorio para aceites que

identifica el metal o aleación específica que forma

las partículas presentes en el aceite. Se usa para

identificar señales anormales de desgaste en los

componentes lubricados mediante la

interpretación adecuada de un especialista. El

análisis espectográfico identifica partículas entre

10 y 15 micrones.

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