Aplicación de la metodología DMAMC

ÍNDICE GENERAL

Página

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES v

GLOSARIO viii

OBJETIVOS xiii

RESUMEN xv

INTRODUCCIÓN xvii

1. ANTECEDENTES GENERALES 1

1.1. Filosofía de mejora Seis Sigma 1

1.1.1. Historia de Seis Sigma 3

1.1.2. Conceptos claves del sistema Seis Sigma 5

1.1.2.1. Una introducción al sistema de medición

de Seis Sigma 11

1.1.2.1.1. Sigma, desviación

estándar y eliminación

de variación 11

1.1.2.1.2. Clientes, defectos y

niveles Sigma 12

1.1.2.2. Diseño y rediseño del proceso con Seis

Sigma 13

1.1.2.3. Manejo del proceso 14

1.1.2.4. Software estadístico Minitab 15

1.1.2.4.1. Introducción a Minitab 16

1.2. El modelo de mejora DMAMC de Seis Sigma 21

Aplicación de la metodología DMAMC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar) de Seis Sigma

para la mejora del retorno sobre activos de la flota de renta de maquinaria pesada

ii

1.2.1. Etapa Definir 22

1.2.2. Etapa Medir 23

1.2.3. Etapa Analizar 24

1.2.4. Etapa Mejorar 25

1.2.5. Etapa Controlar 26

1.3. Diferencias entre Calidad Total y el modelo de Seis Sigma 27

1.4. Cinturones negros, verdes y otros papeles claves en Seis

Sigma 32

1.5. Definición de ROA (retorno sobre activos) 35

1.5.1. Estructura del índice financiero de Dupont 35

1.6. Descripción de la linea de equipos disponibles para renta 36

1.6.1. Tractores de cadenas 36

1.6.2. Excavadoras hidraulicas 37

1.6.3. Retroexcavadoras 37

1.6.4. Cargadores frontales 38

1.6.5. Motoniveladoras 38

1.6.6. Vibrocompactadores 39

1.6.7. Minicargadores 39

1.6.8. Miniexcavadoras 40

1.6.9. Montacargas 40

1.6.10. Plantas eléctricas 41

2. SITUACIÓN ACTUAL 43

2.1. Estructura de la flota de renta 43

2.1.1. Nivel de inventario 48

2.1.2. Cálculo del ROA (retorno sobre activos) 48

2.1.2.1. Análisis del índice de Dupont 49

2.1.3. Cálculo de disponibilidad 51

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iii

2.1.3.1. Disponibilidades históricas 52

2.2. Validar oportunidades comerciales 53

2.3. Selección de equipo de mejora 60

2.4. Análisis de riesgo del proyecto 62

2.5. Documentar y analizar procesos 64

2.5.1. Diagrama de proceso 66

2.5.1.1. Análisis de valor agregado 70

2.5.2. Diagrama PEPSC (Proveedores, Entradas, Proceso,

Salidas, Clientes) 72

2.6. Medición de variables que afectan el rendimiento 75

2.6.1. Determinar variables a medir 75

2.6.1.1. Indicadores de entrada del proceso 76

2.6.1.2. Elementos del proceso e indicadores de

relación 78

2.6.1.3. Indicadores de salida del proceso 79

2.6.1.4. Seleccionar los indicadores correctos 80

2.6.1.5. Desarrollar definiciones operacionales de

medición 81

2.6.1.6. Desarrollar un plan de medición 83

2.6.2. Recolectar datos 84

3. PROPUESTA DE MEJORA 87

3.1. Análisis de datos 87

3.1.1. Estratificación de la medición 88

3.1.1.1. Análisis de Pareto para causas 88

3.1.2. Matriz de causas y efectos 94

3.1.3. Prueba de hipótesis e intervalos de confianza 96

3.1.4. Correlación entre causas y efectos 98

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iv

3.2. Creación de mejoras 98

3.2.1. Generar ideas de mejora 98

3.2.1.1. Lluvia de ideas 99

3.2.2. Evaluar y seleccionar soluciones 103

3.2.2.1. Matriz de Pugh para la selección de

soluciones 103

3.3. Propuesta final de mejora 107

4. IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS 111

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