CAPÍTULO 2 MANUFACTURA ESBELTA

CAPÍTULO 2

MANUFACTURA ESBELTA

2.1 INTRODUCCIÓN

En este capítulo se darán a conocer los orígenes de la Manufactura Esbelta, así como la descripción de sus herramientas: definición, objetivo y beneficios.

Manufactura Esbelta es una filosofía enfocada a la reducción de desperdicios que proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige alta calidad, entrega rápida a menor precio y en la  cantidad requerida. La globalización de la economía ha causado una mayor competitividad en todas las actividades de negocios, por lo que la industria enfrenta una constante reducción en márgenes de utilidad para poder permanecer en el mercado.

Cada pequeño ahorro que se logre, contribuye a mejorar la economía de la empresa y de su comunidad. Es el momento de hacer el mejor uso de todos los recursos.

Manufactura Esbelta es una buena posibilidad para lograr que las empresas mejoren en aquello que hacen, así como generar  una cultura  organizacional,  mediante  el aprovechamiento y administración de los recursos financieros, materiales y humanos; así  mismo     las  ideas  fundamentales  de  Manufactura  Esbelta  son  universales (aplicables en cualquier lugar por cualquier persona).

Es  de vital  importancia responder  a las necesidades  del cliente,    por  lo  que  las herramientas   que emplea Manufactura Esbelta pueden ser de gran ayuda   para satisfacer dichas necesidades,  y así lograr ser una empresa rentable, lo que implica reducir costos, reducir tiempos de entrega, incrementar la confiabilidad, mejorar la flexibilidad, mejorar la velocidad de respuesta, tener una calidad en el producto y excelente servicio, así como mejorar la productividad del Sistema Total.

La Manufactura Esbelta es el presente y el futuro de la industria de clase mundial.

2.2 ANTECEDENTES

Si se realizara una búsqueda histórica es posible encontrar que los principios de Manufactura Esbelta han estado presentes en la vida diaria desde hace mucho tiempo, Benjamín Franklin una vez habló acerca del tiempo perdido, incluso llegó a hablar de la carga innecesaria de inventario (Franklin 1986).

El concepto de desperdicio en el trabajo fue detectado por Frank Gilbreth (pionero del Estudio de los movimientos de las personas). También se puede citar a Frederick Taylor, que se enfocaba a la reducción del tiempo de los procesos, a encontrar la mejor forma de hacer las cosas. Él introdujo el estudio de tiempo y movimientos.

No fue sino hasta la primera mitad del siglo XX, en donde la producción en masa fue la pauta  a  seguir  por  las  empresas  manufactureras.  La  producción  en  grandes volúmenes   requería   contar   con   extensas   bodegas   para   almacenar   enormes existencias de materia prima, componentes y producto terminado las cuales reducían el efecto de las interrupciones en el sistema de producción. Dichas interrupciones eran debidas a la falta de sistemas logísticos, a las entregas retrasadas de los proveedores, a los materiales y productos de baja calidad y a la ineficiencia dentro del propio proceso de producción.

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Por otro lado Shingo en 1955 empezó a trabajar en cambios rápidos de modelo para una planta de barcos de Mitsubishi donde logró duplicar la salida de la línea de motores, por los 60’s trabajando en Matsushita desarrolló lo que hoy se conoce como Poka-Yoke o también dicho a prueba de errores, y en 1969 nació el SMED cuando redujo el tiempo para cambios de puesta en marcha en una prensa de 1000 toneladas de 4 horas a 3 minutos.

En los años sesenta y setenta los japoneses identificaron que tal como sucedía en occidente, en la industria manufacturera se iban a presentar altibajos que afectarían su curva  de  crecimiento. Los grandes espacios para  almacenar,  los  inventarios  y  la imposibilidad de responder rápidamente a cambios en las tendencias de compra, llevó a los dirigentes de los negocios a buscar metodologías para mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles y encontrar la ventaja competitiva. Fue en esta búsqueda que Toyota con el “Sistema de Producción Toyota (SPT)” inició el cambió de la concepción de los procesos de manufactura y generó el fundamento de lo que es Manufactura Esbelta, inspirada en los principios de William Edwards Deming.

Este sistema fue desarrollado por la Toyota Motor Corporation como una forma de eliminar el desperdicio dentro de las consecuencias del embargo petrolero de 1973. El principal propósito es el mejoramiento de la productividad y la reducción de los costos siguiendo los pasos del sistema de Taylor de administración científica y de la línea de ensamble en masa de Ford. Pero el enfoque del SPT es más amplio ya que se dirige no solo a los costos de manufactura sino también a los costos de ventas, y administrativos y de capital. Toyota pensó que era riesgoso adoptar el sistema de producción de Ford, que funciona muy bien en tiempo de alto crecimiento. En tiempos de menor crecimiento, se volvió más importante prestar atención a la eliminación del desperdicio, la disminución de costos y el incremento de la eficiencia.  Por lo que el Sistema de Producción Toyota identifica siete tipos de desperdicios que se mencionarán más adelante.

Este sistema tiene varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.

2.3 CONCEPTO  DE MANUFACTURA ESBELTA

Manufactura Esbelta es una  técnica que utiliza un  conjunto  de  herramientas que ayudan a eliminar las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.

OBJETIVO

Desarrollar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías eliminar los  desperdicios  en  todas  las  áreas,  reducir  sus  costos,  mejorar  los  procesos, aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Este sistema se distingue por los siguientes principios: Especificar el valor para el cliente[pic 2]

Eliminar todos los pasos innecesarios en toda cadena de valor

[pic 3]   Crear flujo de valor, que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor[pic 4]

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