Administración de la Producción 2 Proyecto final: Manufactura esbelta

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Administración de la Producción 2

Proyecto final: Manufactura esbelta

Alfredo Ureña Amavizca

Manufactura Esbelta.

1.1.Introducción a la Manufactura Esbelta. Pensamiento Esbelto.

Hablar de Manufactura Esbelta, es hablar de que cada uno de los que integran la organización tiene un pensamiento esbelto, que tiene como bases en la búsqueda de actividades que contribuyan a utilizar menos de todo, de hacer más con menos al menor esfuerzo humano, en el menor tiempo, en un espacio menor y con el menor equipo posible. Se puede englobar, que el pensamiento esbelto lo que busca es detectar los tres diferentes tipos de operaciones: las que no agregan valor; las que son necesarias pero que no agregan valor y aquellas que agregan valor, siendo éstas últimas en las que uno se tiene que enfocar y explotar al máximo. (Womack y Jones, 96)

La Manufactura Esbelta ha sido definida como una aproximación sistemática para identificar y eliminar el desperdicio a través de mejoras continuas en el flujo del producto hasta llegar al cliente, en la búsqueda de la perfección. Ha sido llamada de muchas maneras diferentes: flujo de manufactura, sistema de Producción de Toyota, flujo de una pieza, producción justo a tiempo y flujo de demanda tecnológica. La meta de la manufactura esbelta es eliminar las ocho desperdicios: sobreproducción, movimientos, inventarios, esperas, transportación, defectos, baja utilización del personal y procesamiento extra. Esta técnica genera significativas reducciones de desperdicio y grandes incrementos en la velocidad, proveyendo un paso en el cambio en la manera de hacer negocios. Los objetivos esbeltos son las actividades que no agregan valor. Estas actividades son aquellas que contribuyen a que un producto sea de una calidad pobre. (Treviño Flores, 5)

2. Descripción de los elementos de Manufactura Esbelta

Para implementar la Manufactura Esbelta en la organización, se requiere de aplicar técnicas y herramientas que contribuyen a eliminar los desperdicios que existen. A continuación se describen las técnicas y herramientas que pueden aplicarse para lograr lo anterior:

a) Las 5S

Tener en orden el lugar de trabajo es un elemento vital de un Sistema de Manufactura Esbelta. El concepto de las 5'S fue desarrollado en Japón, pero su aplicación es universal. Las 5'S son más un modo de pensar y un habito, son cinco acciones que establecen procesos estandarizados, reducen desperdicios e incrementan la seguridad en el lugar de trabajo,. A continuación, se describe el método de las 5'S:

1. Seiri, Selección. Distinguir lo que es necesario de lo innecesario. Para esto se requiere clasificar todo el equipo y material de área de trabajo por frecuencia de uso:

• Dónde se va a colocar lo que se utiliza cada hora.

• Dónde se va a colocar lo que se utiliza varias veces al día.

• Donde se va a colocar lo que se utiliza una vez por semana.

Las herramientas, materiales y artículos que son innecesarios, es decir, que no son útiles para la operación, deben desaparecer del área de trabajo. Algunas desventajas de tener objetos innecesarios y demasiado inventario en el lugar de trabajo son las siguientes:

• Se reduce el área de trabajo dentro de la planta.

• No se utilizan eficientemente los espacios dentro de la planta.

• Se usan los estantes, contenedores y gavetas inadecuadas.

• No se permite trabajar con libertad y por lo tanto, el trabajo no se disfruta.

Las consideraciones importantes para esta primera S son, que no debe existir en ninguna parte del área de trabajo materiales innecesarios, productos amontonados o tirados por problemas de calidad, equipo fuera de uso y herramientas fuera de lugar.

2. Seiton, Orden. Se refiere a tener o asignar un lugar para cada cosa y colocar cada cosa en su lugar, es decir, tener solo lo necesario en forma ordenada y de fácil acceso, pero sobre todo listo y preparado para ser usado. Se recomiendan los siguientes pasos para aplicar este punto:

• Seleccionar los artículos y eliminar aquellos que no son necesarios.

• Determinar un lugar específico para todos los artículos que se necesitan.

• Determinar cuantos artículos de cada tipo van a ser almacenados en cada lugar, estableciendo límites de volumen, tamaño y altura.

• Organizar de manera sencilla y segura todos los artículos para que cualquier persona pueda localizarlos, usarlos y regresarlos a su lugar.

 Es de vital importancia que lo anterior se defina a través de trabajo en equipo para asegurar la adherencia y respetar, mantener y mejorar continuamente lo realizado.

3. Seiso, Limpieza. Se refiere a mantener limpia el área de trabajo, equipo, maquinaria, herramientas, paredes, pisos, pasillos, comedor, etc. Es importante recordar:

• Un sitio sucio, desordenado e inseguro, atento contra la seguridad física y mental de las personas y afecta la calidad del proceso y del producto.

• En un lugar limpio, rápidamente se detectan desviaciones y anormalidades.

• El éxito de la limpieza de una empresa depende de la actitud del personal que la integra.

• Por ultimo es importante recalcar el hecho de que el mejor lugar de trabajo no es aquel que se limpia constantemente, sino aquel que no se ensucia.

4. Seiketsu, Estandarizar. Al implementar las 5'S, hay que concentrarse en estandarizar las mejores prácticas en el área de trabajo. Debe permitirse que los trabajadores participen en el desarrollo de estos estándares o normas. Ellos son fuentes muy valiosas de información en lo que se refiere a su trabajo, pero con frecuencia no se les toma en cuenta. Consiste en hacer estándares visibles, de manera que cualquier anomalía sea fácilmente detectable. La limpieza estandarizada se define como el estado que existe cuando los tres primeros pilares (organización, orden y limpieza), se mantienen apropiadamente. Con esta actividad se busca poder distinguir una situación normal de

otra anormal, mediante normas que sean sencillas y visibles para todos los elementos de la compañía.

5. Shitsuke, Mantener. Crear un hábito mediante procedimientos correctos. Todo el personal involucrado en el área de trabajo debe de comprender y llevar a cabo estos nuevos hábitos. Esta será, con mucho, la S más difícil de alcanzar e implementar.

La naturaleza humana es resistir el cambio y no pocas organizaciones se han encontrado dentro de un taller sucio y amontonado a solo unos meses de haber intentado la implementación de las 5'S.

Este último apartado consiste en:

• Trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.

• Hacer de la organización un ejemplo de orden y limpieza, mediante su práctica diaria en la empresa, asumida por todo el personal.

• La realización de evaluaciones periódicas, que ayudan a identificar desviaciones y nuevas oportunidades de mejora.

• El compromiso de todos para mantener y mejorar el nivel de organización, orden y limpieza.

• Formación continúa del trabajador.

b) Justo a Tiempo. Kanban.  

El término Justo a Tiempo fue creado por Kiichiro Toyoda, primer presidente de Toyota, este término establece que el proceso que necesitaba piezas volviese al proceso anterior a conseguir lo que necesitase y en la cantidad necesaria (Japan Management Association, 1989). Con esto simplemente invertía el proceso de transporte tradicional. La manera de establecer Justo a Tiempo en la organización es adoptando lo que se conoce como sistema Pulí, o Jalar. Este es un concepto enfocado en la reducción de inventario del producto en proceso (WIP). Este concepto se tomo originalmente de los supermercados americanos en los que los espacios vacíos de los aparadores indican al dependiente que debe reponer el producto.

Anteriormente, tan pronto como un proceso completaba un trabajo, sus productos se enviaban al proceso siguiente. En algunos casos, los procesos posteriores servían como almacenes intermedios. En toda clase de situaciones, era una responsabilidad del proceso que fabricaba piezas y componentes trasladarlos al proceso siguiente. En el concepto Justo a Tiempo, la responsabilidad del transporte entre los procesos debe asignarse al proceso posterior. En cuanto al proceso precedente, simplemente tenía que facilitar lo que producía colocándolo en su salida. Cuando el proceso siguiente necesitase los productos, tendría que venir por ellos, pero solo cuando los necesitase.

En el sistema tradicional en el que cada proceso empuja (Sistema Push) tanto producto como sea posible hacia el siguiente proceso, es frecuente que se tenga una gran cantidad de WIP entre los diversos procesos y que no se tenga suficiente espacio de almacenaje, o se tengan que realizar operaciones de transporte y manejo de artículos innecesarios que no añaden valor. Por esta razón siempre se debe mantener todo lo que se produce en el lugar en donde es producido. De este modo todos los trabajadores pueden determinar lo que tienen que hacer simplemente observando los puntos de reorden. Este concepto convierte a la asignación de trabajadores en una tarea

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