Como Se Fabrica Un Extractor De Jugos

Índice.

 Estructura de materias primas.

 Método

 Proceso de obtención del acero. ……………………………………..pág. 4

 Procesos de obtención del cobre. ………………………………..pág. 15

 Procesos de obtención del aluminio …………………………………pág. 23

 Procesos de obtención de polímeros. ……………………………….pág. 27

 Procesos de obtención del cartón y papel ……………………………pág. 34

 Maquinaria

 Características técnicas. ………………………….pág. 36

 Equipo de medición. …………………………………pág. 43

 Pruebas a materiales ………………………………………….……………..pág. 45

 Conclusión. ……………………………………………………………….…………pág. 53

 Bibliografía. ……………………………………………………………..……….pág. 53

Estructura de las materias primas

Proceso de obtención del acero.

Materia prima.

Se introduce por la parte superior y está formada por los siguientes elementos:

• Mineral de hierro (60%): antes de introducirlo hay que triturar y moler el mineral para después separar la parte útil (mena) de la no aprovechable, denominada ganga ( cal, tierra..)

• Carbón de coque (30%): creado artificialmente a partir de la hulla. Su función es la siguiente:

• Producir el calor necesario para fundir la mena y generar reacciones químicas para convertir el mineral de hierro en arrabio.

• Soportar el peso de la materia prima para que pueda arder en la parte inferior y salgan los gases hacia la parte superior del horno.

• Fundente (10%): cal ( siempre que su composición se ácida) cuya función esReaccionar químicamente con la ganga arrastrándola a la parte superior formando con la masa liquida la escoria.

• Bajar el punto de fusión de la ganga para que la escoria sea liquida.

Transformación del arrabio en acero.

El arrabio posee impurezas que lo hacen poco adecuado para la industria. La solución es eliminar las impurezas en hornos de afino, el más usado es el convertidor LD. El transporte del arrabio hasta el convertidor se realiza mediante trenes con depósitos (torpedos).

• Materia prima que emplea el LD: arrabio liquido y chatarra, fundente y ferroaleaciones ( para mejorar las propiedades del acero).

• Características del horno convertidor: esta recubierto por ladrillo refractario, producción de 300 ton de acero por hornada y cada hornada suele durar una hora.

• Funcionamiento del LD:

1. Se inclina el horno y se añade el arrabio.

2. Se pone vertical y se inyecta el oxígeno para eliminar las impurezas.

3. Se saca la escoria que flota sobre el acero.

4. Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden ferroaleaciones y carbono.

Horno eléctrico

Es el único horno que se emplea para convertir chatarra en acero partes:

1. Transformador eléctrico: convierte el voltaje a 900V y transforma la corriente alterna en continua.

2. Cables flexibles: conducen la electricidad hasta los electrodos.

3. Brazos de los electrodos: permiten que los electrodos se acerquen o alejen a la chatarra para que salte el arcoeléctrico.

4. Sujeción de electrodos.

5. Pórtico con brazos hidráulicos: permite poner y quitar la tapadera del horno.

6. Salida de humos refrigerada: conduce los humos a un filtro eliminando las partículas en suspensión

7. Estructura oscilante: permite inclinar el horno para extraer el acero fundido, para ello se dispone un dispositivo de volteo hidráulico.

Altos Hornos de México.

Que metemos en el convertidor?

 a) Arrabio: Nada más sacarlo del alto horno (antes de que se enfríe) ya se mete en el convertidor. Recordamos que el arrabio tiene hierro, carbón e impurezas.

 c) Fundente: Recordamos que es carbonato cálcico y que lo empleamos como detergente para eliminar las impurezas.

 d) Oxigeno: Se inyecta a presión en el centro del convertidor a través de tubo con forma de lanza, y con ello conseguimos quemar parte del carbón que no se había quemado en el alto horno.

Que obtenemos del convertidor?:

 a) Escorias: El fundente se pega a las impurezas y las hace flotar formando la escoria.

 b) Acero: En la parte inferior del convertidor quedará el hierro y el carbón que no se ha quemado.

 Finalmente iniciamos el proceso de colada, para ello inclinamos parcialmente el convertidor para que caiga solo la escoria (como cuando tratamos de eliminar solo la nata que queda encima de un vaso de leche).

FABRICACIÓN DE PERNOS Y TORNILLOS

PROCESAMIENTO DEL ALAMBRÓN

El primer paso es tomar el alambrón de acero, ya sea en rollo o en barras y tenerlo unas 30 horas en un horno para poder ablandarlo y así poder trabajarlo, el segundo paso en la preparación de este alambre, es sumergirlo en un baño de ácido sulfúrico para retirar cualquier partícula de óxido, luego se baña en fosfato. Todo esto evita que el acero se oxide antes de fabricarse el tornillo, y también lo lubrica para moldearlo mejor.

ENDEREZADO Y CORTE

La máquina moldeadora, primero endereza el alambre, luego lo corta en trozos ligeramente más largos que el futuro tornillo (el sobrante se convertirá en la tuerca, por eso el corte ligeramente más grande).

MOLDEADO

Cada pieza pasa por un molde, que la deja perfectamente redonda, ( y para aquellos pernos con cabeza, que no es el caso acá en los pernos de bicicleta, después por una serie de moldes que van configurandola cabeza del perno en un extremo)

ACHAFLANADO

Una herramienta llamada punteadora dá forma al tornillo, en este caso ambos extremos, para que no quede la punta plana, creando asi la parte en que se engancha la tuerca.

ROSCADO DEL TORNILLO

Luego, como el tornillo necesita filetes para que se puedan enroscar las tuercas, unos moldajes de rodillos a alta presión imprimen la forma de la rosca.

Con este último paso se termina la fabricación del tornillo o Perno

FABRICACIÓN DE TUERCAS

APLASTADO DE LAS POSTAS

En el caso de las tuercas, todo comienza con lo que llamamos “postas”, estas se aplastan primeramente, y luego se les dá la forma hexagonal

La posta se aplasta en una primera instancia

FORJADO DE LA FORMA HEXAGONAL

Luego se realiza el forjado de su forma hexagonal, mediante 8 martillos neumáticos que golpean la posta

Asi quedará después del forjado hexagonal

TROQUELADO

Como proximo paso, se troquela el orificio en su centro, con el proceso de aplastado, y troquelado se realizan en las tuercas, también el el suple y otras piezas.

ROSCADO

Finalmente, con la roscadora, se ha creado el hilo de la tuerca, obteniendo una tuerca hexagonal

PROCESO OBTENCION DEL COBRE

Proceso de obtención del cobre

El cobre está presente en la corteza terrestre principalmente en forma de minerales sulfurados como la calcopirita (CuFeS2), bornita (Cu5FeS4) y calcosina (Cu2S). El contenido en cobre de estos minerales es bajo, alrededor de un 0.5% en minas a cielo abierto y hasta un 2% en minas subterráneas.

El cobre también se presenta en forma de minerales con oxígeno como carbonatos, óxidos, silicatos y sulfatos, pero en menor concentración.

Según sea la mena, el proceso de extracción del cobre será diferente, así tenemos:

• Extracción de cobre a partir de menas sulfuradas (pirometalurgia)

• Extracción de cobre a partir de menas de óxido (hidrometalurgia)

Extracción de cobre a partir de menas sulfuradas

Alrededor del 90% del cobre que se produce en el mundo proviene de los minerales de sulfuro. La extracción tiene cuatro etapas:

• Concentración por flotación

• Tostación

• Fusión de mata

• Afino

Concentración por flotación

Las concentraciones de cobre en las menas actuales son demasiado bajas por lo que la fundición directa sería muy costosa. Ésta implicaría que se fundiesen enormes cantidades de material sin valor que conllevarían un gran gasto energético y una gran capacidad de horno. Por estas razones, hoy en día se recurre al aislamiento de los minerales de cobre en forma de un concentrado. El método más efectivo de concentración es la concentración por flotación, que requiere un proceso previo de trituración y molienda.

Los principios en los que se basa

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