“DISPOSICIÓN FISICA DE LAS INSTALACIONES”

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial

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Título:         

“DISPOSICIÓN FISICA DE LAS INSTALACIONES”

“DISPOSICIÓN POR PRODUCTO”

Carrera:        

Ingeniería Industrial

Ciclo Académico y Paralelo:                

Sexto “A”

Alumnos:

Acosta Christian

Analuisa Cristian

Cacuango Xavier

Llamuca Erick

Machado Alejandra

Módulo:

Ingeniería de Métodos

Docente:

Ing. Jhon Reyes

1. P
2. YY

1. Título 

“Disposición por producto”

1. Objetivos

Generales

• Analizar la importancia de la Disposición física de las instalaciones para lograr la optimización de la cadena de valor en las industrias.

Específicos

• Indagar información acerca de la disposición por producto, puesto que es una herramienta que nos ayuda en la organización del flujo de trabajo uniforme.
• Conocer de qué depende la adecuada organización de instalaciones,  para a futuro aplicarlo en el campo laboral.
• Identificar cuáles son los factores de mayor peso para el estudio de la distribución, que influyen para tener una mejora en la producción.

1. Resumen

En este trabajo investigativo se indicará el concepto de la disposición física de las instalaciones  como tema general, pero ya para profundizar se analizara el concepto, ventajas, características, inconvenientes de la disposición por producto, también se compilaran gráficos y 2 ejemplos prácticos del mismo.

1. Palabras clave:

• Trabajo
• Fabricación
• Productos
• Simplificación

1. Introducción

La decisión de distribución en planta es continuación de la selección y diseño del proceso productivo. Así, durante el diseño del proceso productivo se determinan las características de los materiales y productos, y se seleccionan las tecnologías a emplear.

A continuación entra en acción la distribución en planta para determinar la localización adecuada de cada proceso dentro de las instalaciones de la empresa, el espacio requerido por cada proceso y el espacio necesario para las distintas operaciones de apoyo. Algunas de las decisiones a nivel estratégico, como la capacidad de la instalación y el tipo de proceso de fabricación, son restricciones a tener en cuenta en esta decisión.

Podemos definir la distribución en planta como la ubicación de las distintas máquinas, puestos de trabajo, áreas de servicio al cliente, almacenes, oficinas, zonas de descanso, pasillos, flujos de materiales y personas, etc, dentro de los edificios y recintos de la empresa, de forma que se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones y se logren alcanzar los objetivos establecidos por la organización.

Esto puede aplicarse a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de unos medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no, extendiéndose su utilidad tanto a procesos industriales como de servicios (por ejemplo: fábricas, talleres, establecimientos comerciales, hospitales, restaurantes, oficinas, etc)

Para llevar a cabo una adecuada distribución en planta ha de tenerse presente cuáles son los objetivos estratégicos y tácticos que aquella habrá de apoyar, así como los posibles conflictos que puedan surgir entre ellos; por ejemplo, la necesidad de espacio /economía en centros comerciales y la accesibilidad /privacidad en áreas de oficina.

Entre los objetivos básicos a alcanzar mediante la distribución en planta podemos señalar:

• Optimizar la capacidad productiva.
• Reducir los costes de movimiento de materiales.
• Proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos.
• Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y el espacio.
• Incrementar el grado de flexibilidad
• Garantizar la salud y seguridad de los trabajadores
• Facilitar la supervisión de las tareas y las actividades de mantenimiento.
• Mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al público
• Mejorar la satisfacción del personal.

1. Materiales y Metodología

PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

El patrón general de flujo de trabajo define los formatos para ordenar los departamentos de una instalación.

Se suelen identificar cuatro tipos diferentes de distribuciones en planta:

• Distribución por procesos.
• Distribución por productos
• Distribución celular
• Distribución de punto fijo

A continuación analizaremos brevemente la distribución por productos sus principales características y métodos cuantitativos.

DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTOS (línea de Fabricación)

La distribución en planta por producto es la adoptada cuando la producción está organizada, bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso más característico el de las cadenas de montaje.

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Figura 1.- Esquema de la distribución por producto [1].

CARACTERISTICAS

Se emplea cuando se trata de fabricar un reducido número de productos diferentes, altamente estandarizados y, habitualmente en grandes lotes.

El ejemplo más claro lo encontramos en a la fabricación de automóviles.

Este tipo de distribución se caracteriza por agrupar en un departamento todas las operaciones necesarias para fabricar un producto o servicio, de forma que se trata de colocar cada operación tan cerca como sea posible de su predecesora. El producto sigue de este modo una secuencia establecida, recorriendo la línea de producción de un puesto a otro, a medida que se realizan las operaciones necesarias.

La distribución en línea, está formada por máquinas de distinto tipo colocadas (alineadas) unas a continuación de otras, de acuerdo con el proceso de fabricación de la pieza o familia de piezas.

Se constituyen secciones de fabricación por productos o familias de productos, que son grupos de piezas distintas entre sí pero parecidas en su proceso. En este tipo de distribución, máquinas de distintos tipos están colocadas unas a continuación de otras, de acuerdo con el proceso de fabricación de la pieza o de la familia de piezas. El número de máquinas de cada tipo dependerá de la producción por hora que cada una de ellas puede realizar, de forma que se consiga un flujo lo más continuo posible, evitando stocks excesivos.

En muchos casos, las piezas van pasando de una en una de una máquina a otra sin necesidad de intervención humana.

La cadena de montaje es un caso particular de la distribución en línea, en la que se pretende que la cantidad de trabajo asignada a los diferentes operarios sea la misma, consiguiendo un flujo continuo.

Existe también la posibilidad de combinar los tipos de distribución funcional y en línea; a este tipo de distribución se le llama mixta.

Las formas más habituales de este tipo de distribución son: en línea, en L, en U, en O y en S.

Si hubiera que diseñar una línea para fabricar una pieza determinada (es de suponer que la cantidad a fabricar de ésta cada mes es importante), la disposición de las máquinas necesarias para hacer cada una de las operaciones seguiría, como es lógico, el mismo orden de su proceso de fabricación.

El número de máquinas de cada tipo estaría en función de la cantidad total de piezas a fabricar y de la producción por hora de cada una de ellas, pudiendo ocurrir que de unos tipos de máquinas sólo hubiera una, mientras que de otros tipos podrían ser necesarias dos, tres o más máquinas.

En todas ellas se utiliza maquinaria altamente especializada, que requiere habitualmente un largo tiempo de adaptación para pasar a fabricar un producto diferente.

Como ventajas de esta distribución podemos señalar:

• Menores retrasos en la fabricación al seguirse rutas mecánicas directas.
• Plazos de ejecución más cortos
• Programación de la producción más fácil.
• Tiempo total de fabricación menor, al evitarse los retrasos entre máquinas.
• Eliminación del trasporte entre operaciones.
• Menores cantidades de trabajo en curso
• Menor manipulación de materiales debido a que el recorrido es más corto ya que los puestos de trabajo son adyacentes,
• Estrecha coordinación de la fabricación debido al orden definido de las operaciones sobre máquinas contiguas
• Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la concentración de la fabricación.
• Los trabajadores realizan un reducido número de tareas especializadas de forma repetida, requiriendo por tanto, un escaso grado de cualificación, formación y supervisión.

Como inconvenientes podemos destacar:

• Elevada inversión en maquinaria, debido a sus duplicidades en diversas líneas de productos
• Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo, ya que las tareas no pueden asignarse a otras máquinas similares, como en la distribución por procesos.
• Menor nivel de cualificación de los operarios, al estar el proceso altamente automatizado
• Los costes de fabricación pueden mostrar tendencia a ser más altos, especialmente cuando las líneas trabajan con poca carga o están ocasionalmente ociosas.
• Peligro de que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una avería.
• Peor ocupación de las máquinas, porque en una distribución en línea las máquinas están dedicadas única y exclusivamente a la fabricación de la pieza o la familia de piezas para las que se han diseñado y nos encontramos con que las producciones por hora de las distintas máquinas no coinciden. Algunas de ellas están por duplicado o triplicado para igualar lo más posible el flujo, pero no es exactamente coincidente.

Ejemplo: La primera máquina puede hacer 100 piezas por hora, que es la producción deseada de la línea, pero para la siguiente operación se requiere un tipo de máquina que puede realizar solo 80 piezas por hora, en este caso tendremos que poner dos máquinas de ese tipo, que como solo deberían realizar

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