Desarrollo De Plantas Industrialaes

OBJETIVO GENERAL DEL CURSO

Diseñar Industrias Alimentarias con módulos que mejoren la producción, tomando en cuenta la seguridad y el rendimiento del factor humano así como maquinaría y equipo. Aplicar los principios y técnicas para el arreglo físico de las instalaciones de un sistema de producción.

INDICE.

Tabla de contenido

UNIDAD 1 8

1Introducción a la planeación de plantas alimentarias. 8

1.1 Relevancia y propósito de la planeación de instalaciones 8

1.2. Aplicación del proceso de diseño ingenieril en la planeación de instalaciones. 9

1.3. Factores involucrados en el desarrollo de un proceso productivo y su diseño: Humano, Físicos, Económicos, Políticos y de Disponibilidad de Recursos y Materias Primas. 20

1.4. Etapas del proceso en el diseño de plantas Alimentarías. 24

1.4.1. Generación de la idea. 24

1.4.2. Estudio del mercado. 25

El mercado puede ser un lugar físico y también se refiere a las transacciones de un cierto tipo de bien o servicio, en cuanto a la relación existente entre la oferta y la demanda de los mismos 25

1.4.3. Diseño del producto. 29

1.4.4. Diseño del proceso. 29

IDENTIFICACION DEL PROBLEMA: 33

IDEAS PRELIMINARES: 34

PERFECCIONAMIENTO DEL PROBLEMA: 34

ANALISIS: 34

El área de producción/operaciones 37

Los Eventos Kaizen 44

Programa de implantación 44

1. Desarrollo de un compromiso con las metas de la empresa 44

UNIDAD 2 46

2 Localización de la planta alimentaria 46

2.2. Normatividad involucrada en la selección de la localización de planta. 49

2.3. Métodos para la localización de instalaciones individuales o múltiples. 49

Método cualitativo por puntos 49

CRITERIOS DE SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS 50

2. Método cualitativo por puntos 54

(análisis dimensional) 54

2.3.2. Métodos cuantitativos: Localización de unidades de emergencia, Localización de centro de gravedad, Método de costo de flete mínimo, Método de Vogel, Método para distancia euclidiana, Algoritmo Branch and Bound. 54

Una de las decisiones clave en el proceso de diseño de un sistema productivo es su localización: ¿cual es el mejor emplazamiento para el sistema? 55

Desde la década de los 60, se han creado y desarrollado infinidad de métodos analíticos cuyas aflicciones se extienden más allá de la administración de empresas, tales métodos constituyen una herramienta de apoyo esencial ante la toma de decisiones sobre localización de instalaciones de producción y servicios, las cuales a su vez, son un elemento fundamental del plan estratégico general de cualquier empresa. 55

UNIDAD 3 74

3 Diseño del sistema de producción 74

Planeación de la Producción 78

Objetivo:Que el empresario cuente con la información necesaria para implementar en su empresa algunas técnicas para planear la producción. 78

PASO UNO 79

PASO DOS 79

PASO TRES 79

PASO CUATRO 79

D. Ejemplo 80

2. Cálculo de la producción requerida. 80

3. Cálculo de las necesidades de materia prima 80

4. Cálculo de las necesidades de mano de obra, maquinaria y equipo 80

E. Práctica 81

UNIDAD 4 92

4 Distribución de procesos, equipos y suministros. 92

Ejemplo de Distribución en Planta 92

UNIDAD 5 109

5 Manejo de Materiales y Almacenamiento 109

5.1 Recorrido y manipulación de los materiales 109

5.2 Manejo de Matería Prima y Producto Terminado 111

5.3 Las funciones de recepción y embarque 113

5.3.1 Recepción- Embarque 113

5.4 Planeación de espacios y distribución del almacén 117

5.5 Maquinaria para el manejo de materiales 118

5.6 Diseño y auditoria de sistemas de manejo de materiales 126

UNIDAD 6 127

6.1 Tipos de mantenimiento 127

6.1.1 Mantenimiento preventivo y correctivo. 127

6.1.2Aplicación de los sistemas de mantenimiento. 128

6.2 Definición de áreas de trabajo y los requerimientos para operar en ellas. 129

UNIDAD 7 130

7.1 Conceptos de reingeniería 130

7.2 Objetivos de la reingeniería 135

7.3 Etapas del proceso de reingeniería 136

FUENTES DE INFORMACIÓN 140

TEMARIO

1. Introducción a la planeación de plantas alimentarias.

1.1 Relevancia y propósito de la planeación de instalaciones

1.2 Aplicación del proceso de diseño ingenieril en la planeación de instalaciones

1.3 Factores involucrados en el desarrollo de un proceso productivo y su diseño: Humanos, Físicos, Económicos, Políticos y de Disponibilidad de Recursos y Materias Primas

1.4 Etapas del proceso en el diseño de plantas alimentarias

1.4.1 Generación de la idea

1.4.2 Estudio de mercado

1.4.3 Diseño del producto

1.4.4 Diseño del proceso

1.4.5 Diseño y selección de la infraestructura

1.4.6 Administración de la producción

1.4.7 Ciclo de mejora continua

2. Localización de la planta alimentaria

2.1 Factores preponderantes en la localización de las instalaciones

2.1.1 Localización orientada al proceso

2.1.2 Localización orientada al producto

2.1.3 Localización orientada al mercado

2.2 Normatividad involucrada en la selección de la locación de planta.

2.3 Métodos para la localización de instalaciones individuales o múltiples

2.3.1 Métodos cualitativos

• Asociación aparente (macro y micro)

• Método por puntos (brown, gibson)

2.3.2 Métodos cuantitativos

• Localización de unidades de emergencia

• Localización de centro de gravedad

• Método de costo de flete mínimo

• Método de Vogel

• Método para distancia euclidiana

• Algoritmo Branch and Bound

3. Diseño del sistema de producción

3.1 Definición e importancia del sistema de producción

3.1.1 Flujo de materiales

3.1.2 Políticas de trabajo

3.1.3 Métodos de planeación de la producción

• Proceso jerárquico analítico (Analytical Hierarchical Process, AHP)

3.2 Distribución del sistema de producción

3.2.1 Distribución por procesos

3.2.2 Distribución por productos

3.2.3 Distribución fija

3.2.4 Distribución celular

3.2.5 Distribución en celdas flexibles (FMS)

3.2.6 Distribución en celdas reconfigurables (RMS)

3.3 Esquemas de representación de los sistemas de producción

3.3.1 Diagrama de flujo.

3.3.2 Diagrama de proceso.

3.3.3 Diagrama de relaciones.

3.3.4 Cursograma analítico.

3.4 Maquinarias y equipos necesarios.

3.4.1 Criterios para la selección de maquinaria

3.4.1.1 Volumen de producción

• Satisfacción total a la demanda

• Crecimiento programado

• Saturación del mercado

3.4.1.2 Vida esperada del equipo

3.4.1.3 Obsolescencia

3.4.1.4 Suministros necesarios para su operación

3.5 Balanceo del sistema de producción.

4.Distribución de procesos, equipos y suministros

4.1 Conceptos e importancia de la distribución de planta

4.2 Objetivos de la distribución de instalaciones

4.2.1 Optimización efectiva del manejo de materiales, espacio disponible y recursos disponibles

4.2.2 Reducción de riesgos

4.2.3 Minimización de interferencias

4.3 Desplazamiento de los trabajadores en la zona de trabajo

4.3.1 Diagrama de hilos

4.3.2 Diagrama de actividades múltiples

4.3.3 Grafico de trayectoria

4.3.4 Movimientos en el lugar de trabajo

4.4 Diseño y selección de edificios y condiciones del área de trabajo

4.4.1 Techos, paredes y suelos

4.4.2 Ventilación y aire acondicionado

4.4.3 Ruidos y vibraciones

4.5 Determinación del requerimiento de suministros

4.5.1 Instalaciones Hidráulicas

4.5.2 Instalaciones de Drenaje

4.5.3 Instalaciones de Vapor y Combustible

4.5.4 Instalaciones de Refrigeración

4.5.5 Instalaciones de Aire Comprimido

4.5.6 Instalaciones Higiénicas

4.6 Normatividad involucrada en el diseño de las instalaciones.

4.7 Método SLP (simplified systematic layout planning)

4.8 Métodos de distribución asistidos por computadora

5.Manejo de Materiales y Almacenamiento

5.1 Recorrido y manipulación de los materiales

5.2 Manejo de Matería Prima y Producto Terminado

5.3 Las funciones de recepción y embarque

5.4 Planeación de espacios y distribución del almacén

5.5 Maquinaria para el manejo de materiales

5.6 Diseño y auditoria de sistemas de manejo de materiales

6. Sistemas de Mantenimiento, Seguridad, Higiene e Inocuidad

6.1 Tipos de mantenimiento

6.1.1 Mantenimiento preventivo y correctivo.

6.1.2 Paros por mantenimiento programado y no programado

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