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PURIFICADORA“SAN JUAN”

INTRODUCCIÓN

El siguiente proyecto contiene la aplicación del kaizen en una pequeña empresa, a través de las herramientas que esta metodología comprende que ayudaran a facilitar la de detección y causas de los problemas, dando pauta a una posible solución.

MARCO TEÓRICO

El Kaizen es un sistema que tiene como objeto mejorar de manera continuada toda la empresa y sus componentes. Es un concepto que integra numerosas herramientas y prácticas dentro del marco estratégico de la compañía.

“¡Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy!” es la base de la filosofía Kaizen, y su significado es que siempre es posible hacer mejor las cosas. En la cultura japonesa está implantado el concepto de que ningún día debe pasar sin una cierta mejora.

Las metodologías que se emplearan en este proyecto son:

 Identificación de los 7 desperdicios o Muda

Son aspectos que no agregan valor al cliente, es decir no está dispuesto a pagar por ellos y hacen que la operación sea costosa y lenta:

 Producción no requerida

 Movimientos excesivos e innecesarios

 Transportes innecesarios

 Inventarios innecesarios

 Esperas y retardos innecesarios

 Defectos y errores

 Retrabados o re inspecciones

Métodos Lean para la mejora

Para reducir el Muda se utilizan diversos métodos Lean como son:

 Las 5 S’s

 Cambios rápidos (SMED Single Minute Exchange of Die)

 Poka Yoke

 Trabajo estandarizado

 Mantenimiento productivo total (TPM)

 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM) es una filosofía originaria de Japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").

 LAS 5 S

Las 5S son un método de gestión japonesa originado en los años 60’s en Toyota, esta técnica es denominada de esta manera gracias a la primera letra en japonés de cada una de sus cinco fases. Esta metodología pretende reducir los costos por pérdidas de tiempo y energía, mejorar la calidad de la producción, minimizar los riesgos de accidentes o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones de trabajo al igual que elevar la moral del personal

Términos de las 5s.

1. Significado: Seiri (Japonés) / Clasificar (Español) Definifición: Separar innecesarios Pretende: Eliminar lo innecesario en el espacio de trabajo

2. Significado: Seiton (Japonés) / Ordenar(Español) Definifición: Situar Necesarios Pretende: Organizar adecuadamente los elementos a usar en el espacio de trabajo

3. Significado: Seisō(Japonés) / Limpiar (Español) Definifición: Eliminar Suciedad Pretende: Un lugar limpio no es el que más se limpia sino el que menos se ensucia

4. Significado: Seiketsu (Japonés) / Estandarizar (Español) Definifición: Señalizar anomalías Pretende: Detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles

5. Significado: Shitsuke(Japonés) / Entrenamiento y autodisciplina (Español) Definifición: Mejorar continuamente Pretende: Trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas

JUSTIFICACIÓN

La purificadora San Juan es una pequeña empresa localizada en la ciudad de Naranjos Amatlan, surgió en el año 2005, para el 2010 esta sufrió una decaída que conllevo a su cierre debido a una mala gestión, en el 2011 reinicio operaciones, desde entonces sus ventas son bajas y se teme que vuelva a suceder lo acontecido años atrás, por lo que se ha decidido implantar el sistema kaizen para incrementar de manera consistente la competitividad de la empresa mediante la mejora continua de los productos, servicios y procesos, a través de una análisis de la situación actual y planteamiento de estrategias.

OBJETIVO GENERAL

Implementar la metodología Kaizen para el mejoramiento en la calidad de los productos y servicios de la purificadora San Juan

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Detectar los desperdicios o mudas que existen en la purificadora San Juan

• Realizar análisis estadísticos para detectar problemas en los procesos de producción de agua potable.

• Aplicar el sistema de las 5s en toda la organización

• Aplicar el sistema de mantenimiento productivo total al sistema de purificación osmosis inversa.

IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS

IDENTIFICACIÓN DE DESPERDICIOS O MUDAS

Con el fin de determinar las causas que provocan que el tiempo de atención al cliente sea largo, se realizara un análisis de los tiempos y movimientos que se llevan a cabo en esta actividad

Teniendo en consideración que por lo regular los minoritas acuden a comprar en promedio 6 garrafones, los cuales son recibidos, lavados, llenados y entregados, y dichas actividades se realizan manualmente por el operador, por lo que este solo tiene la capacidad de transportar 2 garrafones vacios a la vez y 1 lleno.

ACTIVIDAD MOVIMIENTOS TIEMPO

Se reciben los garrafones y se llevan al área de lavado de dos en dos, son colocados en el piso a un costado del lavabo Tomar (se repite 3 veces) 4 seg. = 12 seg.

Transportar( se repite 3 veces) 9 seg.= 27 seg,

Regresar ( se repite 2 veces) 9 seg. =18 seg.

Colocar (se repite 3 veces) 4 seg. = 12 seg.

Se lavan los garrafones uno por uno, tomándolos del piso

Tomar ( se repite 6 veces) 4 seg. = 24 seg

Lavar(se repite 6 veces) 18 seg.=108 seg.

Colocar (se repite 6 veces) 4 seg = 24 seg.

Llenado de garrafones

Tomar ( se repite 6 veces) 4 seg. = 24 seg.

Llenar (se repite 6 veces) 25 seg.=150 seg

Colocar (se repite 6 veces) 4 seg.= 24 seg.

Sellado Tomar (se repite 6 veces) 3 seg. = 18 seg.

Sellar (se repite 6 veces) 5 seg. = 30 seg.

Colocar (se repite 6 veces) 3 seg. =18 seg.

Entrega de garrafones uno por uno Tomar ( se repite 6 veces) 4 seg. = 24 seg.

Transportar(se repite 6 veces) 9 seg. = 54 seg.

Regresar (se repite 5 veces) 9 seg. = 45 seg.

Colocar ( se repite 6 veces) 4 seg. = 24 seg.

TOTAL 636 seg.= 10.6 min.

Como se puede observar el movimiento que se realiza de manera repetitiva es el de transportar los garrafones de un lado a otro ya que lo realiza el operador y este solo tiene la capacidad de llevar 2 garrafones vacios a la vez y 1 lleno. Este movimiento se considera innecesario y puede ser eliminado.

ANÁLISIS DE LAS VENTAS

En la siguiente tabla se muestran los ingresos por ventas del año 2011 para analizar y conocer como se han comportados las ventas de manera mensual y para tomar decisiones en la implementación del sistema Kaizen en la empresa.

MES TOTAL DE INGRESOS POR VENTAS

ENERO $20,800.00

FEBRERO $21, 200.00

MARZO $ 20, 500.00

ABRIL $19, 100.00

MAYO $18, 500.00

JUNIO $18, 000.00

JULIO $17, 700.00

AGOSTO $17, 500.00

SEPTIEMBRE $16, 900.00

OCTUBRE $16, 600.00

NOVIEMBRE $15,000.00

DICIEMBRE $15,300.00

Con estos datos se realizaron un histograma y una grafica de dispersión con la finalidad de analizar el comportamiento de las ventas del periodo 2011.

HISTOGRAMA

GRAFICA DE DISPERSION

En estas dos graficas se pueden observar la disminución de las ventas de manera constante mes a mes, estas herramientas servirá como base para tomar decisiones en la implementación del sistema kaizen

DIAGRAMA DE DISPERSION

Se tomaron 10 muestras en el proceso de llenado de garrafones de agua purificada, con la finalidad de verificar si se estaban llenando de manera correcta.

A continuación se muestra una tabla con los datos obtenidos

MUESTRA PESO (LTS)

1 12.0

2 11.9

3 11.8

4 12.0

5 11.8

6 12.3

7 12.2

8 12.0

9 12.3

10 12.1

La cantidad de agua que debe contener un garrafón que cumple con los estándares establecidos por la purificadora es de 12 litros, los niveles de tolerancia que estableció para el llenado son de 200 ml. Ya sea en exceso o faltante.

De los datos anteriores se realizo un diagrama de dispersión para verificar si los garrafones de agua estaba excediendo el límite establecido en su contenido de agua.

En la grafica se aprecia que de las 10 muestras, dos exceden el límite superior y tres se encuentran durante la línea permitida.

Es por eso que se recomendara un sistema

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