Implementasion 5s

Implementación de una Metodología con la Técnica 5S para Mejorar el Área

de Matricería de una Empresa Extrusora de Aluminio

Kleber F. Barcia Villacreses, Ph.D.

Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción

Escuela Superior Politécnica del Litoral

Campus Gustavo Galindo V. Km. 30.5 Vía Perimetral, P. O. Box 09 01 5863, Guayaquil, Ecuador

kbarcia@espol.edu.ec

Daniel S. Hidalgo Castro, Ing.

Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción

Escuela Superior Politécnica del Litoral

Campus Gustavo Galindo V. Km. 30.5 Vía Perimetral, P. O. Box 09 01 5863, Guayaquil, Ecuador

Resumen

La metodología de 5S es considerada como uno de los principios básicos de la manufactura esbelta para

maximizar la eficiencia en los lugares de trabajo, y dar la posibilidad de contar con diversificación de productos,

calidad más elevada, menores costos, entregas fiables, etc.

La metodología de implementación tiene como primera parte la recolección de información sobre el nivel de

5S en el área designada y sobre la cultura organizacional de la empresa objeto del estudio. Posteriormente se

establecerá que clase de desperdicios se generan y sus posibles causas. Luego se determinará el flujo de procesos

del área designada, para su posterior análisis. Después se implementará cada uno de los pilares de las 5 S y se

mostrará la relación que tienen estos pilares con otras técnicas de mejoramiento continuo y finalmente se

estudiarán los indicadores escogidos para evaluar la implementación y presentar las respectivas conclusiones y

recomendaciones.

Finalmente se busca presentar una metodología que sirva como guía de implementación para áreas críticas de

las empresas manufactureras. Se espera lograr el correcto desarrollo de esta metodología de mejora continua.

Palabras Claves: 5S, mejoramiento continuo, producción esbelta.

Abstract

The 5S housekeeping methodology is considered as one of the basic principles of lean manufacturing to

increase at the highest level the efficiency the working places, to have the opportunity to count on product

diversity, to increase quality, to decrease costs, trusting deliveries, etc.

This methodology, in the first part consists on the data compilation about the 5S on the designated area and

over all the organizational culture of the company involved in the project. Then, it has to be established the kind of

waste that is being generated and its possible causes. Following, it has to be determined the process flow of the

selected area, for its upcoming analysis. After that, each 5S pillar has to be implemented and the relationship of

this basis with other continue improvement techniques, and finally it has to be analyzed the chosen indicators to

evaluate the implementation process and to present the conclusions and recommendations.

At last, the purpose is to present a methodology that serve as an implementation guide for manufacturing

company critical areas. It is expected to achieve a correct description of this continue improvement methodology.

Revista Tecnológica ESPOL, Vol. 18, N. 1, 69-75, (Octubre, 2006), ISSN : 0257-1749

1. Introducción

La empresa objeto del estudio es una empresa

que se dedica a la extrusión de aluminio, y la

llamaremos Alumex. Esta fábrica tiene más de 30

años en la industria ecuatoriana, y se ha convertido

en la mayor empresa en su género por las

exportaciones que realiza a EEUU, Colombia y

Bolivia principalmente.

El área de matricería de Alumex es crítica, no

solamente por que de ella depende directamente la

calidad de los perfiles de aluminio, sino también por

la cantidad de matrices (alrededor de 3000) que se

tienen y que no están correctamente identificados.

Además esta sección presenta otros problemas como

acumulación de materiales innecesarios, desperdicio

de tiempo en la búsqueda de matrices y otras

herramientas de trabajo, falta de documentación y

registro de los procesos clave, falta de hábito de

limpieza, entre otros. Es por esto que la alta gerencia

se decidió a implementar la metodología de 5S, que

consiste en el desarrollo de 5 pilares (clasificación,

orden, limpieza, estandarización y mantenimiento)

por medio de estrategias, para disminuir los

desperdicios de tiempo, optimizar el espacio físico y

la organizar stocks.

Este proyecto se plantea como objetivo general el

implementar una metodología con el sistema 5S

dentro de un área clave de la empresa en estudio; y

como objetivos específicos, el detallar los pasos

desarrollados en la metodología y el definir

indicadores de medición para identificar las mejoras

proporcionadas por la implantación [1].

2. Visión General de las 5S

5S es una filosofía de trabajo que permite

desarrollar un plan sistemático para mantener

continuamente la clasificación, el orden y la

limpieza, lo que permite de forma inmediata una

mayor productividad, mejorar la seguridad, el clima

laboral, la motivación del personal, la calidad, la

eficiencia y, en consecuencia, la competitividad de la

organización.

Esta metodología fue elaborada por Hiroyoki

Hirano, y se denomina 5S debido a las iniciales de

las palabras japonesas seiri, seiton, seiso, seiketsu y

shitsuk que significan clasificación, orden, limpieza,

estandarización y disciplina [2], [3] y [4].

Clasificación.- Significa distinguir claramente

entre lo que es necesario y debe mantenerse en el

área de trabajo y lo que es innecesario y debe

desecharse o retirarse.

Orden.- Significa organizar y mantener las cosas

necesarias de modo que cualquier persona pueda

encontrarlas y usarlas fácilmente.

Limpieza.- Limpieza significa limpiar suelos y

mantener las cosas en orden, además de identificar

las fuentes de suciedad e inspeccionar el equipo

durante el proceso de limpieza con el fin de

identificar problemas de escapes, averías o fallas.

Estandarización.- Significa que se mantienen

consistentemente la organización, orden y limpieza

mediante un estándar o patrón para todos los lugares

de trabajo tanto fabriles como administrativos. Esto

implica elaborar estándares de limpieza y de

inspección para realizar acciones de autocontrol

permanente.

Disciplina.- Significa seguir siempre

procedimientos de trabajo especificado y

estandarizado.

3. Implementación de la Metodología

Recolección de información

Para la evaluación del nivel de 5S se tomará en

cuenta un cuestionario de auditoria 5S que fue

utilizada por D. Rodríguez [5], donde para cada pilar

se desarrollaban 5 preguntas, las cuales eran

ponderadas en una escala de 0 a 4 donde 0 representa

muy malo, 1 representa malo, 2 representa promedio,

3 representa bueno y 4 representa muy bueno.

Tabla 1. Resultados de la inspección inicial 5 S

Pilar Calificación Máximo %

Clasificación 8 20 40%

Orden 1 20 5%

Limpieza 4 20 20%

Estandarización 1 20 5%

Disciplina 5 20 25%

Total 19 100 19%

Como podemos observar el nivel de 5S en el área

de matricería era demasiado bajo, con una

calificación de 19 sobre 100 puntos. Revisando cada

pilar nos podemos dar cuenta que en clasificación se

tiene un puntaje de 8 lo que corresponde a 40%; el

punto más bajo es Orden porque no se tienen

indicadores de lugar, ni de cantidad, tampoco se

observan demarcadas las herramientas; la limpieza

Pulido y/o reparación

Armado de Matrices

Transporte de matrices a

prensas

Calentamiento de Matrices

PROCESO DE EXTRUSIÓN

Transporte de matrices a

Matricería

Limpieza de matrices en

Tanque de Soda

Revisión de matrices

Armado y almacenamiento

en perchas

Búsqueda de matriz en

percha

Arenado

Almacenamiento de

matrices en percha

obtuvo una calificación de 4, lo que corresponde al

20% porque al área se le realiza eventualmente una

limpieza superficial y no profunda, además que no se

tiene el hábito de limpiar las máquinas que utilizan;

para el cuarto pilar que es estandarización, se

detectó que la empresa no posee procedimientos ni

documentación de los procesos del área de

matricería, lo que evidencia el bajo nivel de este pilar

de las 5 S, además no poseen un plan de mejora a

futuro; finalmente se puede notar que la disciplina en

esta área no es constante, que llevan un control de

stock medianamente bueno porque obviamente el

proceso de preparación de las matrices requiere de la

ubicación de las mismas.

Identificación de los procedimientos

La principal función del área de matricería consiste

en la preparación de las matrices previa al proceso de

extrusión, y posterior al mismo. Los procedimientos

...