Indices De Productividad En El Mantenimiento

INDICADORES EN EL MANTENIMIENTO

• Indices de Disponibilidad

• Indicadores de Gestión de Órdenes de Trabajo

• Indices de costos

• Índices de proporción de tipo de mantenimiento

• Índices de Gestión de Almacenes y Compras

• Índices de Seguridad y Medio Ambiente

• Indices de formación

Índices de Disponibilidad

1. Disponibilidad total

Es sin duda el indicador más importante en mantenimiento, y por supuesto, el que más posibilidades de 'manipulación' tiene. Si se calcula correctamente, es muy sencillo: es el cociente de dividir el nº de horas que un equipo ha estado disponible para producir y el nº de horas totales de un periodo:

En plantas que estén dispuestas por líneas de producción en las que el paro de una máquina supone la paralización de toda la línea, es interesante calcular la disponibilidad de cada una de las líneas, y después calcular la media aritmética.

En plantas en las que los equipos no estén dispuestos por líneas, es interesante definir una serie de equipos significativos, pues es seguro que calcular la disponibilidad de absolutamente todos los equipos será largo, laborioso y no nos aportará ninguna información valiosa. Del total de equipos de la planta, debemos seleccionar aquellos que tengan alguna entidad o importancia dentro del sistema productivo.

Una vez obtenida la disponibilidad de cada uno de los equipos significativos, debe calcularse la media aritmética, para obtener la disponibilidad total de la planta.

2. Disponibilidad por averías

Es el mismo índice anterior pero teniendo en cuenta tan solo los paros por averías, las intervenciones no programadas:

La disponibilidad por avería no tiene en cuenta, pues, los paros programados de los equipos.

Igual que en el caso anterior, es conveniente calcular la media aritmética de la disponibilidad por avería, para poder ofrecer un dato único.

3. MTBF (Mean Time Between Failures, tiempo medio entre fallas)

Nos permite conocer la frecuencia con que suceden las averías:

4. MTTR (Mean Time To Repair, tiempo medio de reparación)

Nos permite conocer la importancia de las averías que se producen en un equipo considerando el tiempo medio hasta su solución:

Por simple cálculo matemático es sencillo deducir que:

Indicadores de Gestión de Órdenes de Trabajo

5. Nº de Órdenes de trabajo generadas en un periodo determinado

Es discutible si el número de órdenes de trabajo es un indicador muy fiable sobre la carga de trabajo en un periodo, ya que 100 órdenes de trabajo de una hora pueden agruparse en una sola orden de trabajo con un concepto más amplio. No obstante, dada la sencillez con que se obtiene este dato, suele ser un indicador muy usado. La información que facilita este indicador es más representativa cuanto mayor sea la cantidad media de O.T que genera la planta. Así, es fácil que en una planta que genera menos de 100 O.T. de mantenimiento mensuales la validez de este indicador sea menor que una planta que genera 1000 O.T.

Además, es posible estimar el rendimiento de la plantilla a partir del número de órdenes de trabajo.

6. Nº de Órdenes de trabajo generadas por sectores o zonas

Igual que en el caso anterior, solo la sencillez de su cálculo justifica emplear este indicador.

7. Nº de Órdenes de trabajo acabadas

Suele ser útil conocer cuál es el número de Órdenes de trabajo acabadas, sobre todo en relación al número de órdenes generadas. Es muy importante, como siempre, seguir la evolución en el tiempo de este indicador.

8. Nº de Órdenes de trabajo pendientes

Este indicador nos da una idea de la eficacia en la resolución de problemas. Es un indicador absolutamente imprescindible, junto con los indicadores de disponibilidad, los de costos o el de emergencias. Es conveniente distinguir entre las O.T que están pendientes por causas ajenas a mantenimiento (pendientes por la recepción de un repuesto, pendientes porque producción no da su autorización para intervenir en el equipo, etc.) de las debidas a la acumulación de tareas o a la mala organización de mantenimiento.

Por ello, es conveniente dividir este indicador en otros tres:

8.1. Pendientes de repuesto.

8.2. Pendientes de paro de un equipo.

8.3. Pendientes por otras causas.

9. Nº de Órdenes de trabajo de Emergencia (prioridad máxima)

Una referencia muy importante del estado de la planta es el número de O.T de emergencia que se han generado en un periodo determinado. Si ha habido pocas o ninguna, tendremos la seguridad de que el estado de la planta es confiable. Si por el contrario, las órdenes de prioridad máxima que se generan son muchas, se podrá pensar que el estado de la planta es malo. Como siempre, es igualmente importante observar la evolución de este indicador respecto a periodos anteriores.

10. Tiempo medio de resolución de una O.T.

Es el cociente de dividir el nº de O.T. resueltas entre el nº de horas que se han dedicado a mantenimiento:

Índices de costos

Aunque los costos no parecen en principio un indicador habitual para mantenimiento, nada está más alejado de esa realidad. El costo, junto con la disponibilidad, son los dos parámetros que el responsable de mantenimiento maneja constantemente, y eso es porque la información que le aportan es determinante en su gestión.

La cantidad de índices que hacen referencia a los costos del departamento de mantenimiento es inmensa. Aquí se exponen algunos que pueden resultar prácticos.

11. Costo de la Mano de Obra por secciones

Si la empresa se divide en zonas o secciones, es conveniente desglosar este costo para cada una de las zonas o secciones. Si éstas tienen personal de mantenimiento permanente, el costo será el del personal adscrito a cada una de ellas. Si se trata de un departamento central, el costo por secciones se calculará a partir de las horas empleadas en cada una de las intervenciones.

12. Proporción de costo de la Mano de Obra de Mantenimiento

Es el cociente de dividir el nº total de horas empleadas en mantenimiento entre el costo total de la mano de obra:

13. Costo de materiales.

Se pueden hacer tantas subdivisiones como se crea conveniente: por secciones, por tipo (eléctrico, mecánico, consumibles, repuestos genéricos, repuestos específicos, etc.).

14. Costo de subcontratos

También pueden hacerse las subdivisiones que se considere oportunas. Algunas subdivisiones comunes suelen ser:

- Subcontratos a fabricantes y especialistas.

- Subcontratos de inspecciones de carácter legal.

- Subcontratos a empresas de mantenimiento genéricas.

15. Costo de medios auxiliares

Es la suma de todos los medios auxiliares que ha sido necesario alquilar o contratar: grúas, carretillas elevadoras, alquiler de herramientas especiales, etc.

Con todos los índices referentes a costos puede prepararse una Tabla de Costos, como la que se muestra en la figura adjunta. En ella pueden visualizarse con rapidez todos gastos de mantenimiento de la planta, divididos en conceptos y en secciones. Presentarlos de esta manera facilitará su lectura y la toma de decisiones consecuente.

Ejemplo de Tabla de Costos

Año 2012

Índices de proporción de tipo de mantenimiento

16. Índice de Mantenimiento Programado

Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento Programado sobre horas totales de mantenimiento.

17. Índice de Mantenimiento Correctivo

Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento Correctivo sobre horas totales.

El IMC es un indicador tremendamente útil cuando:

a) Se está tratando de implementar un plan de mantenimiento preventivo en una planta en la que no existía.

b) Se están implementando cambios en el departamento.

c) Se trata de evaluar el trabajo de un contratista de mantenimiento (los buenos contratistas tienen un IMC muy bajo).

18. Índice de Emergencias

Porcentaje de horas invertidas en realización de O.T. de prioridad máxima:

La importancia de este indicador radica en que cuanto mayor sea el número de Órdenes de Trabajo de emergencia, peor es la gestión que se hace del mantenimiento. Por extraño que pueda parecer son muchas las plantas en las que este índice alcanza su valor máximo.

Cuál es el valor máximo?

Índices de Gestión de Almacenes y Compras

Los resultados de mantenimiento se ven enormemente afectados por la eficacia de los procesos de compra o de almacén. Estas dos áreas pueden estar dentro de las responsabilidades de mantenimiento o puede estar gestionada por otros departamentos. En cualquier caso, es conveniente conocer si el funcionamiento de estas áreas, que afectan a los resultados, es la adecuada, y qué mejor manera que definir unos indicadores sencillos que permitan conocer si se gestionan con eficacia

19. Consumo de materiales

Miden el consumo de repuestos y consumibles en actividades propias de mantenimiento en relación con el consumo total de materiales.

Es un índice relativamente poco usual. Es útil cuando se está tratando de optimizar el costo de materiales y se desea identificar claramente las partidas referentes a mantenimiento, a modificaciones y a nuevas instalaciones.

20. Rotación del Almacén

Es el cociente de dividir el valor de los repuestos consumidos totales y el valor del material que se mantiene en stock (valor del inventario de repuestos).

21. Eficiencia en el cumplimiento de pedidos

Proporción entre las peticiones de materiales a compras no atendidas con una antigüedad superior a 3 meses y el total de pedidos cursados a compras.

22. Tiempo medio de recepción de pedidos

Es la media de demora desde que se efectúa un pedido hasta que se recibe. Este índice se puede calcular por muestreo (tomar al azar un número determinado de pedidos cursados y realizar la media aritmética del tiempo transcurrido desde su petición hasta su recepción en cada uno de ellos) o a partir del total de pedidos realizados.

Índices de Seguridad y Medio Ambiente

23. Índice de frecuencia de accidentes

Indica la proporción entre el número de accidentes con baja y el total de horas trabajadas.

24. Índice de jornadas perdidas

Proporción entre las horas pérdidas por bajas laborales y las horas trabajadas.

25. Índice de tiempo medio de permanencia de residuos en planta

Es el tiempo medio que transcurre desde que se genera un residuo hasta que lo retira de la planta un gestor de residuos autorizado.

26. Índice de frecuencia de incidentes ambientales

Es el cociente entre en nº de incidentes ambientales graves y el número de horas trabajadas:

Índices de formación

27. Proporción de horas dedicadas a formación

Porcentaje de horas anuales dedicadas a formación, sobre el número de horas de trabajo total.

28. Proporción de desarrollo del programa

Porcentaje de horas de formación realizadas, sobre el total de horas de formación programadas.

1.1 Total

1.2 Por averías

1. De disponibilidad 1.3 MTBF (Mean Time Between Failures)

1.4 MTTR (Mean Time to Repair)

2.1 Generadas en un periodo determinado

2.2 Generadas por sectores o zonas

2.3 Acabadas

2.4.1 De repuesto

2. De gestión de 2.4 Pendientes 2.4.2 De paro de un equipo

ordenes de 2.4.3 Por otras causa

trabajo 2.5 De emergencia

2.6 Horas estimadas de trabajo pendiente

2.7 Índice de cumplimiento de la planificación

2.8 Desviación media del tiempo planificado

2.9 Tiempo medio de resolución de una O.T.

3.1 De la mano de obra por secciones

3.2 Proporción de costo de la m.o de mantenimiento

3. De costos 3.3 De materiales

3.4 De subcontratos

3.5 De medios auxiliares

4. De proporción 4.1 De mantenimiento programado

de tipo de 4.2 De mantenimiento correctivo

mantenimiento 4.3 De emergencias

5. De gestión de 5.1 Consumo de materiales

almacenes y 5.2 Rotación de almacén

compras 5.3 Eficiencia en el cumplimiento de pedidos

5.4 Tiempo medio de recepción de pedidos

6.1 De frecuencia de accidentes

6. De seguridad 6.2 De jornadas perdidas

y medio 6.3 De tiempo medio de permanencia de residuos en

ambiente planta.

6.4 De frecuencia de incidentes ambientales

7. De formación 7.1 Proporción de horas dedicadas a formación

7.2 Proporción de desarrollo del programa.

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