Mantenimiento Total Producctivo

EL mantenimiento total productivo es un proceso de cambios culturales a mediano y largo plazo, que nace de la alta dirección como estrategia y política.

Es un sistema gerencial de soporte al desarrollo de la industria que permite tener equipos de producción siempre listos. Con la participación de todo el personal que compone la empresa. Permiten obtener una mejora constante en la productividad y calidad de sus productos o servicios enfocándose en la prevención de defectos, errores y fallas de sus recursos humanos, físicos y técnicos.

Como lo menciona Nakajima en su libro TPM Mantenimiento Productivo Total, su objetivo es lograr la eficiencia del Mantenimiento Productivo a través de un sistema comprensivo basado en el respeto a los individuos y en la participación total de los empleados.

Por eso debe existir en todo el personal una preparación muy cuidadosa en lo relacionado con ciencias de la conducta humana, la creatividad, el control de rendimientos, la preparación esmerada de los supervisores, la ingeniería de sistemas, la ecología, la tecnología y la logística.

El termino TPM fue definido en 1971 por el Japan Institute of Plant Engineers. Este concepto fue definido incluyendo las siguientes metas:

1. Maximizar la eficacia del equipo.

2. Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del equipo.

3. Involucrar a todos los departamentos que planean, diseñan, usan o mantienen el equipo en la implementación del TPM.

4. Involucrar activamente a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los operadores de la planta.

5. Promover el TPM a través de motivación, con actividades autónomas de pequeños grupos.

El entorno económico que rodea a las empresas se hace cada vez más difícil y por tanto, es necesaria la total eliminación de las pérdidas para su supervivencia.

Características:

• Drástica Mejora de los Resultados de la

Empresa

• Estimula la Seguridad, el Confort y la

Productividad de los lugares de Trabajo

• Desarrolla la relación Hombre/Máquina

• Eleva el conocimiento de todo el personal de

Producción y Mantenimiento

RESULTADOS

Reducción de averías de los equipos

• Minimización de Tiempos Muertos

• Eliminación de pequeñas paradas

• Disminución de los reclamos de calidad

• Aumento de la Productividad

• Reducción de costos en personal,

inventarios y accidentes Aumento del

compromiso de los empleados

• Transformación del entorno de trabajo

BENEFICIOS POSIBLES DE

OBTENER CON LA APLICACIÓN DE

TPM EN SU PLANTA

• Aumento de la productividad de 150% a 200%

• Reducción de pérdidas y fallas en un 90%

• Disminución de reclamos de clientes en un 75%

• 100% de participación de sus empleados

• Cero No-Conformidad en asuntos del medioambiente

• Reducción de defectos en procesos de un 40%

• Reducción de inventarios de un 50%

• Reducción de costos de mantención de 30% a 40%

Todo lo anterior resulta en una reducción

de costos de producción de un 30%

(aproximado)

Mantenimiento Productivo Total T.P.M. 1.- Introducción

El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los departamentos relacionados con los equipos, más tarde los departamentos de administración y de apoyo (desarrollo y ventas) se involucraron.

El TPM ha sido asimilado en el seno de la cultura corporativa de empresas en Estados unidos, Europa, Asia y América Latina.

2.-Origen del TPM

En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser competitiva y sólo podrá serlo si cumple con estas tres condiciones:

1. Brindar un Producto de optima conformidad: recordemos que ahora en al argot de las normas ISO ya no se habla de calidad sino de conformidad

2. Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta

3. Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos del JIT, Just in Time o el justo a tiempo.

Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad de una o de otra manera todos y cada uno enfocaban su atención en una o más de las llamadas “5 M”:

1. Mano de obra

2. Medio ambiente

3. Materia Prima

4. Métodos

5. Máquinas

Sin embargo el occidente nunca se concentro en la ultima de las cinco “M”, las máquinas; sino que por el contrario se olvidaron de este aspecto y se concentraron en los otros 4, lo que nunca permitió que sus sistemas alcanzarán el máximo de su potencial. Es aquí donde entra en escena un nuevo método que toma en cuenta a las “5 M” y ofrece

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