TPM Mantenimiento Total Productivo

Definición y Objetivos del TPM

En este contexto, el TPM asume el reto de cero fallas, cero incidencias y cero defectos para mejorar la eficacia de un proceso productivo, permitiendo reducir costos y stocks intermedios y finales, con lo que la productividad mejora. El TPM tiene, así pues, como objetivo principal: cuidar y explotar los sistemas y procesos básicos productivos, manteniéndolos en su “estado de referencia” y aplicando sobre ellos la mejora continua.

Podemos definir “estado de referencia” aquel en que el equipo de producción puede proporcionar su mayor rendimiento en función de su concepción y de la situación actual cara a la evaluación del producto a elaborar o transformar. Por tanto, el TPM se define como: Asegurar el mantenimiento del estado de referencia, con un buen mantenimiento preventivo total de la situación de referencia de los equipos productivos en cuanto a:

 Tiempo de ciclo

 Parámetros de proceso (soldadura, temperatura)

 Parámetros de engrase (tipos de aceite, niveles)

 Parámetros de reglaje de útiles, herramientas, calibres

 Parámetros eléctricos

 Parámetros de calidad

 Parámetros mecánicos (ajustes, ruidos, vibración)

 Parámetros hidráulicos (presiones, niveles)

Figura 2.2: Objetivos del TPM

En caso de desviación de la situación de referencia las consignas de actuación deben precisar:

 La intervención que debe hacer el operador de fabricación.

 La forma de actuar ante un difícil diagnóstico para ser ayudado por profesionales o técnicos de mantenimiento.

Efectos del TPM

Entre otras cosas, el TPM es una estrategia de reducción de pérdidas y su éxito se refleja en:

 Medición efectiva y uso adecuado de la información.

 A través de la identificación de pérdidas y su análisis.

 Actividades estratégicas de reducción de pérdidas.

Enfoque del TPM en pérdidas

Regla básica en la eliminación de desperdicios relacionados con los equipos:

 Medir e identificar las pérdidas en el nivel de entrada (input).

 Monitorear resultados en el nivel de salida (output).

Las seis grandes pérdidas que reducen la efectividad de los equipos

1. Fallas y averías (de equipo)

2. Cambios y Ajustes (Preparación de producto y preparación)

3. Vacío / paros menores (tiempos muertos o inactividad)

4. Velocidad reducida

5. Defectos en proceso (de calidad y retrabajos)

6. Rendimiento reducido (en el arranque o trabajo continuo)

Análisis de pérdidas en el rendimiento de los equipos

Figura 2.3: Relación de las seis grandes pérdidas con variables de tiempo.

Cuadro 2.1: Calculo de la Efectividad Total del Equipo (ETE)

Las necesidades para implementar el TPM con éxito son las siguientes:

a) Es necesario, implantar nuevas organizaciones en las funciones de fabricación, mantenimiento y calidad para facilitar un desarrollo eficaz.

b) Es necesario desarrollar un sistema de mantenimiento preventivo para la vida de los equipos, bien estructurado y optimizando su efectividad permanente.

c) Es necesario promover en la compañía de que el mantenimiento es “tarea de todos” y activar el trabajo bien hecho a través de la motivación y la preparación individual.

d) Es necesario potenciar los grupos de trabajo y dirigirlos hacia la participación a la mejora de través de sugerencias.

En el desarrollo del TPM es muy importante mantener el rigor en los siguientes aspectos:

 En la formalización permanente de las decisiones tomadas en los grupos de fiabilización.

 En la toma de datos y el seguimiento de los indicadores de costos, de progreso y sus resultados.

 En el ritmo y programación del proyecto una vez definido un programa de trabajo concreto.

 En las realización de las tareas de Automantenimiento y Mantenimiento programado para mantener los estándares y estados de referencia por parte de los operarios de fabricación y profesionales de mantenimiento.

 En atender y aplicar, si procede, con la mayor rapidez las sugerencias presentadas por la participación activa de toda la organización.

 En la innovación o aportes técnicos a través de pequeñas inversiones que garanticen la solución de los problemas no cotidianos, y que ayudan a situar a los sistemas de producción en su estado de referencia permanente.

Programa de desarrollo del TPM y principales actividades

Es necesario decir que el programa y planificación para desarrollar un proyecto TPM en una industria debe ser el apropiado para el tipo de actividad, equipos de producción en cuanto a tipo y estado, así como los problemas que se desean afrontar. El desarrollo de un programa TPM se basa en 12 etapas, si examinamos dichas etapas del cuadro que se presenta más abajo, podremos observar que existen seis actividades que aseguran el desarrollo del TPM a nivel práctico y para las que necesitamos encontrar entusiastas y eficaces animadores de la acción si queremos tener éxito en la aplicación.

Las 12 Etapas del Programa del TPM.

Etapas Contenidos

PREPARACIÓN 1. Decisión de la dirección de aplicar el TPM como proyecto de empresa -Estrategia a presentar en el comité de dirección

-Revista de empresa

2. Campaña de información - formación técnica -Estrategia a presentar en el comité de dirección

-Revista de empresa

3. Crear la estructura de animación y pilotaje del TPM -Comisiones, animadores

- Grupos de trabajo

4. Diagnóstico de la situación de partida, indicadores de progresos técnicos, organización - Banco de datos de valores técnicos económicos

- Encuestas de la organización

5. Redacción de un plan tipo. Líneas de acción/objetivos - Redacción global y detallada

- Planificación

DESARROLLO

6. Lanzamiento - Datos de partida/presentación del plan

- Aspectos formales

- Desarrollo de las 5`s

7. Implantación de la mejora continua en los sistemas – procesos - Análisis de disfunciones

- Máquinas cuellos de botella

- Grupos de fiabilización

8. Desarrollo del mantenimiento autónomo - Gestión específica

- Formación

- Gamas (instrucciones o rutinas)/niveles

9. Desarrollo del Mantenimiento Programado - Mejora de la gestión y organización del mantenimiento programado

- Gamas/niveles

- Formación

- Máquinas típicas

- Grupos de fiabilización

OPTIMIZACIÓN 10. Formación del equipo humano en los métodos y experiencias del mantenimiento global - Entrevistas/evaluación de competencias

- Contrato de formación/cursos

- Gestión a la polivalencia

- Grupos de fiabilización

11. Integrar el TPM en los métodos de gestión, diseño y construcción de nuevos equipos - Medida de la Fiabilidad/Mantenibilidad/Disponibilidad

- Participar en fases de un proyecto de equipo nuevo

- Documentación técnica

- Fiabilización

- Máquinas típicas

- Grupos de fiabilización

12. Certificar la aplicación TPM - Auditar - definir nuevos objetivos

- Mejorar la formación

Cuadro 2.2: Las doce etapas del TPM

Actividades del desarrollo del TPM

1° Toma de datos históricos para capitalizar experiencias hacia nuevos proyectos de equipos

Es necesario disponer de un banco de datos (Historiales de equipos) en tiempo real para conocer, en cada equipo, todo tipo de disfuncionamiento a través de los indicadores desplegados en cada nivel y que como principales son:

 Fiabilidad

 La mantenibilidad

 La disponibilidad

 El rendimiento operaciones

Hay que obtener su evolución como resultado de la acción de una mejora continua, identificando las causas de los motivos de dichos disfuncionamientos y encontrar mejoras o modificaciones para capitalizar experiencias.

2° Optimización del plan de mantenimiento preventivo programado

El mantenimiento preventivo en su sentido “global”, en una actividad de TPM, pasa a:

 Prevención cotidiana elemental, sistemática y condicional, a realizar por los operadores de fabricación nivel 1 de intervención (ver figura 2.4)

 Diagnóstico sobre inspecciones periódicas programadas a realizar, en una primera etapa, por los profesionales de los servicios de mantenimiento y en una segunda etapa por fabricación (niveles 2 y 3)

 Mantenimiento preventivo no programado, de restauración, con intervenciones para corregir deficiencias encontradas en las inspecciones programadas realizadas.

Como se muestra en (Figura 2.4) ha de ir acompañado de una optimización permanente de gamas (rutinas o instrucciones de mantenimiento) y de su seguimiento para asegurarnos de su realización.

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