SEGURIDAD EN MAQUINAS

UNIDAD 1: SEGURIDAD EN MAQUINAS

OBJETIVOS:

Al finalizar el estudio de esta unidad el alumno será capaz de:

 Identificar las causales de accidentes.

 Conocer los actos y condiciones inseguras.

 Reconocer los movimientos críticos. Resguardos, clasificación, ventajas y limitaciones de c/u.

 Comprender los dispositivos de emergencias.

 Identificar los colores de seguridad – IRAM 10005.

La experiencia en la prevención de accidentes ha demostrado que no es acertado poner la confianza principal en la cooperación, preparación, o atención constante de parte del operador. Las personas están sujetas a cambios físicos y mentales, y ni aun a una persona cuidadosa y normalmente atenta, se le puede tener confianza todo el tiempo.

La automatización ha reducido los peligros asociados con el manejo manual de los materiales, así es como los que se tienen al meter o sacar material de las máquinas y al transportarlo de una máquina a otra. También han disminuido la exposición de hernias, lumbagos y lesiones en los pies.

La garantía más sensible de que el equipo está seguro para que se trabaje en él, es hacer que el reparador o que cada miembro de la cuadrilla coloque candados individuales en la fuente de energía.

El mantenimiento se realizará en condiciones de seguridad adecuadas, incluyendo de ser necesaria la detención de las máquinas. Toda máquina averiada o cuyo funcionamiento sea riesgoso será analizada con la prohibición de su manejo por trabajadores no encargados de su reparación.

Para evitar su puesta en marcha, se bloqueará su interruptor eléctrico, mediante candados o similares de bloqueo, cuya Ilave estará en poder del responsable de la reparación que pudiera estar efectuando. La lubricación correcta es esencial para la seguridad y como protección contra incendio, así como para el buen mantenimiento.

Causales de accidentes:

1- Diseño incorrecto de la máquina

2- Elementos de protección. Faltan, son inadecuados o insuficientes.

3- Ubicación. Falta comodidad para el operario o el movimiento de los materiales.

4- Montaje. Realizado en forma precaria, se mueve o vibra.

5- Uso inadecuado. Sometida a esfuerzos para los que no esta preparada.

6- Mantenimiento. Deficiente o inexistente.

7- Herramientas de la máquina. En mal estado, desafiladas o inadecuadas.

8- Mala iluminación o ventilación del lugar

DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS EN PLANTA

Mucho puede hacerse para eliminar los peligros a que se exponen los operarios de equipo mecánico, anticipando tales riesgos cuando se están haciendo los planes de distribución (colocación de la maquinaria, pasillos, zonas de almacenaje y servicios sanitarios). Consideraciones:

Recuerde…

1. Debe permitir suficiente espacio para un mantenimiento y reparación fáciles, y para el material que llega y sale procesado.

2. Las áreas de trabajos deben marcarse, así como los pasillos o zonas de almacenaje.

3. Deben estar colocadas de modo que el operador no esté expuesto al tránsito del pasillo. Si no es posible tal colocación, deben instalarse un barandal sólido para protección del operador.

4. Debe evitarse la acumulación en el piso, de desperdicios, virutas y polvo. Tales desechos deben ponerse directamente en recipientes suministrados con tal objeto, y vaciarse prontamente cuando se estén llenos.

5. La iluminación insuficiente interfiere la eficiencia y exactitud de la operación de las máquinas y contribuye a las causas de accidentes por máquina.

COLORES DE MAQUINAS - IRAM 10005

La atención continuada sobre las partes críticas de la máquina, es decir, sobre el lugar, en que se realiza el trabajo, produce en los obreros una especial fatiga visual y un cansancio generalizado que es origen frecuente de accidentes. La adecuada aplicación del color busca separar en las máquinas las partes críticas de las no críticas, y trata que el material con que se trabaja se distinga perfectamente.

Este propósito se obtiene pintando las partes críticas y los órganos móviles con un color que los destaque con marcado pero no excesivo contraste.

Este color, llamado color focal, debe ir rápido y directamente al ojo, enfocando la atención del obrero hacia el lugar preciso de operación y reduciendo los movimientos generales del cuerpo y particulares de los músculos oculares.

Los colores focales pueden variar de acuerdo con los tonos y matices adoptados para el ambiente, pero sobre todo, y atendiendo a su finalidad elemental deben estar de acuerdo con el resto de la máquina y con el color del material que se trabaja. Si se trata de aluminio, por ejemplo, o de acero y latón, conviene que el punto de operación sea beige o marfil, mientras que trabajando con cobre, bronce o madera, ese color ha de ser verde claro.

El beige, el marfil y el verde claro, especialmente; el amarillo y el celeste; y aún los denominados blanco y negro focales, son los colores que, elegidos racionalmente, procuran una clara visión tridimensional, contribuyendo a reducir la tensión nerviosa del obrero, aumentado su actividad productiva y evitando en él los falsos movimientos originados en errores de perspectiva.

En cambio…

Las partes no críticas de la máquina deben por el contrario, repeler la atención del obrero. Los colores han de cumplir, en primer término, esa finalidad, llenando además la función, de levantar la moral del trabajador y procurarle el descanso de su vista.

Luego de muchos ensayos y estudios psicológicos, se ha llegado a la conclusión de que el cuerpo de la mayoría de las máquinas debe estar pintado de verde grisáceo o de gris claro.

Las máquinas pintadas de gris oscuro, tan usadas en nuestra industria, cumplen en parte, la misión de rechazar la atención del obrero orientándola tal vez hacia su trabajo, pero resultan monótonas y deprimentes. El verde, en cambio, es el color más adecuado para producir un verdadero descanso.

DISPOSITIVOS DE ARRANQUE Y PARADA

Comprenden todos los dispositivos usados para arrancar y parar las máquinas donde al operador le es imposible verlas, o una parte importante de la máquina que está echando a andar. Deben marcarse en forma distintiva respecto a su función y también equiparse con igual dispositivo de control de cierre que el del control principal de arranque y de paro. En muchos casos se usan luces de señal para indicar si el control ha puesto la máquina en movimiento o no.

La precaución principal que debe tenerse con el equipo, es la de asegurarse que los controles estén protegidos o hechos de tal modo que quede

eliminado el arranque accidental. Cuando dos o más personas trabajen en una misma máquina, debe asignarse a uno de ellos la responsabilidad de que sigan los métodos de trabajo seguros.

MOVIMIENTOS MECANICOS

Los mecanismos producen movimiento rotativo o movimiento alternativo, o una combinación de ambos (figura 1). Ambos tipos producen acciones de trituración y de corte.

Movimiento rotativo

Se usa como un medio de transmisión de fuerza de un punto a otro, directa o indirectamente, sea por poleas, bandas, cadenas, engranajes, o excéntricas. Puede ser lisa o áspera, puede girar despacio o rápidamente, y puede ser de diámetro pequeño o grande.

Sin importar sus características, es peligrosa cuando está girando, a menos de que esté cubierta en alguna forma. Un eje de transmisión, el husillo de un torno, o la broca de un taladro vertical. El peligro aumenta grandemente si las poleas están montadas en la flecha o si hay collarines, bridas o chavetas, o prisioneros sobresalientes.

El punto de contacto, que constituye un peligro especial, se halla particularmente cuando dos o más ejes o rodillos giran paralelos uno a otro (figura 2). Pueden estar en contacto próximo o separado a cierta distancia.

Mecanismos giratorios. La chaveta y el tornillo prisionero sobresalientes (A), los rayos y barras (B), los pernos de acople (C), la broca y el mandril (D), la barra giratoria (E) y el eje rotatorio (F), son, todos ellos, capaces de apresar y enredar ropa suelta, cinturones, pelo, etc. Deben instalarse resguardos de protección contra estos riesgos.

Puntos de opresión típicos. Se requiere protección contra tales riesgos.

Hay poco o ningún peligro en el punto de contacto cuando los ejes giran en la misma dirección, sin embargo, si dichos ejes giran en direcciones distintas, entonces, en el punto de contacto de un lado ambos ejes giran hacia “adentro” y del otro lado giran hacia “afuera”. Independientemente de las velocidades, se crea una zona de opresión en el hacia “adentro”.

Zonas de contacto entre bandas y poleas, entre cadenas y tiras dentadas. Si bien son causada por ejes giratorios, también hay opresión en una zona de contacto de entrada en las partes fijas de una máquina, transportador de bastidor y piñón, etc.

El peligro en las zonas de contacto de entrada, consiste en que trae objetos hacia adentro, los aplasta o tritura, y una vez que se ha establecido el contacto, es difícil, si no imposible, retirarlos.

En los mecanismos de tornillo sin fin, el peligro estriba en la acción cortante que se establece entre el tornillo móvil y las partes fijas de la máquina. Ejemplos comunes de hallan

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