4.1 CLASIFICACION Y TECNICAS MODERNAS DE DIAGNOSTICO

4.1 CLASIFICACION Y TECNICAS MODERNAS DE DIAGNOSTICO

A lo largo del siglo XX muchas cosas han cambiado, dos revoluciones industriales se presentaron modificando paradigmas, sin embargo el hombre con su ingenio lo superó. Hoy en nuestros días, a principios del siglo XXI una nueva revolución industrial está presente. El motor de esta nueva revolución industrial es la Tecnología, la Informática y la Acelerada Automatización de procesos Industriales. Es innegable el papel que juega el Ingeniero en este campo. Hoy más que nunca, tiene a su alcance equipos de medición, herramientas, hardware y software especializado en cada rama de la ingeniería, conocimientos avanzados en gestión de equipos y maquinaria, conocimientos avanzados en electrónica industrial, conocimientos avanzados en automatización, entiéndase Autotrónica, cuenta con el soporte de modernas teorías de control de procesos, métodos específicos para mejora de la productividad, y la lista de posibilidades es inmensa.

El concepto de centrado en la condición se fundamenta en el hecho de conocer el estado puntual de los equipos y maquinaria que estamos trabajando, en tiempo real, en el momento de la medición, y en base a características técnicas de operación poder entender y analizar la información obtenida, para hacer una proyección de la tendencia en el estado posterior.

Esta técnica se ha dado en llamar Mantenimiento Predictivo, y no es que realmente no comparta totalmente este término, pero me parece que sería mas acertado llamarlo Mantenimiento de Diagnóstico. O como acertadamente lo llaman algunos, Mantenimiento Centrado en la Condición.

Derivado del concepto de mantenimiento de diagnóstico, surgen dos posibilidades:

1-. El diagnostico Puntual (offline), se realiza según una rigurosa planeación y un

programa especifico, se efectúa en forma puntual en cada parte del equipo o maquinaria que se desea monitorear. Se establece un historial y se toman las correcciones necesarias.

2-. Monitoreo en Línea (online), o que también se podría llamar Diagnóstico con garantía en operación. La técnica consiste en introducir equipo de diagnóstico para monitoreo de la condición en forma continua; esto quiere decir que mientras equipos y maquinaria estén funcionando se podrán observar todos los parámetros previamente determinados en tiempo real, e introducir desde la central de monitoreo las correcciones pertinentes a través de servomecanismos.

FUNDAMENTOS DEL DIAGNÓSTICO.

Primero: lo que falla no son los equipos o las máquinas, si no sus componentes.

Segundo: siempre se produce un síntoma que antecede a la falla.

La técnica consiste en Controlar, Analizar, e interpretar ese síntoma, para posteriormente definir los cursos alternos de acción.

PARÁMETROS DE MONITOREO

Pueden ser parámetros básicamente de orden mecánico, eléctrico y químico; pero en función del proceso y de los equipos y maquinaria estos pueden ser muy diversos, tal como se muestra.

PARÁMETROS DE MONITOREO

Parámetros

Mecánicos

Parámetros

Eléctricos

Parámetros

Químicos

Vibraciones

Aceleración

Velocidad

Caudal

Tensión

Deformación

Presión, etc.

Voltaje

Frecuencia

Amperaje

Potencia

Acidez

Alcalinidad

Conductividad

INDICADORES DE LAS CONDICIONES DE LUBRICANTES

Como podemos ver, existe una amplia gama de posibilidades, las cuales cubren

prácticamente todo el espectro de posibilidades dentro de una planta de procesos, de tal manera que el ingeniero de planta de hoy día, puede estar tomando acciones correctivas a cada momento, sin que ello implique acciones de servicio. Desde luego que como producto de este monitoreo surgen las órdenes de trabajo para el mantenimiento preventivo, que a través de una correcta planificación y programación deberán ser ejecutadas con presteza.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONDICIÓN:

•Disminuye las interrupciones del servicio debido a fallas y averías

•Reduce los costos de mantenimiento al permitir alcanzar el máximo ciclo de vida de equipos y maquinarias, y no producirse recambios innecesarios

•Incrementa sustancialmente el indicador de confiabilidad de equipos y maquinaria

•Disminuye el estrés causado por la presencia constante de emergencias.

DESVENTAJAS:

•El costo inicial de implementar este sistema es alto

•El costo de equipos e instrumentos de diagnóstico es inicialmente alto

•Requiere

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