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Materias Primas y Extracción

Los procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 a.C.

Para ser utilizados en la industria siderúrgica estos materiales deben contener un mínimo de 40% de hierro.

Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

El mineral de hierro lleva mezclados:

La MENA o parte útil: óxidos de hierro

La GANGA o parte no útil: sílices, cal, alúmina, etc.

El mineral extraído de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos hornos o puede requerir de un proceso de pelletización para ser utilizado en la producción del acero, esto según sea su calidad.

Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa, requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración. Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la molienda y concentración, pero requiere además de un proceso químico de pelletización, donde se reducen significativamente dichas impurezas.

MINERAL

NOMBRE CIENTÍFICO

% en Fe del mineral

CARACTERÍSTICAS

ÓXIDOS

MAGNETITA

(Fe3O4)

72%

Mineral más puro y rico. Color gris-negruzco, magnético.

HEMATITES

(Fe2O3)

70%

Tiene poco fósforo. Color rojizo, gris

LIMONITAS

2Fe2O3 +3 H2O

60%

Color ocre. Blandas y fáciles de reducir. Contiene fósforo.

CARBONATOS

SIDERITA

Fe CO3

48%

Debe calcinarse en horno de cuba para pasar a óxido de hierro.

SULFUROS

PIRITA

Fe S2

< 48%

Mineral de hierro mezclado con cobre. Color amarillo.

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Machaqueo trituración y molienda

El machaqueo de los minerales de hierro sirve para reducir el tamaño de los grandes trozos obtenidos en las minas, por voladuras, y conseguir que queden en trozos con dimensiones más pequeñas y más adecuadas para el transporte y para los tratamientos y transformaciones que han de sufrir posteriormente.

Generalmente, se suele separar en las minas los trozos de mineral inferiores a 1,5 m de diámetro, que son los mayores tamaños que suelen pasar a las grandes máquinas machacadoras que las reducen a trozos inferiores a 300 mm. La elección de la maquinaria depende de la naturaleza de los minerales a tratar, de las dimensiones de los trozos que se desea obtener y del destino final del producto.

En las fábricas suelen montarse instalaciones llamadas de trituración primaria, secundaria y terciaria, que, en ocasiones, se instalan también en las minas. En las maquinas primarias, los grandes trozos que llegan a las fabricas se reducen a tamaños o trozos menores de 150 mm y en las secundarias a tamaños inferiores a 50 mm aproximadamente. Finalmente, en la trituración terciaria se llega a tamaños menores de 10 mm.

Para reducir el tamaño de las piedras de mineral de hierro se utilizan trituradoras, algunas de las trituradoras que pueden usarse son:

 Trituradora de mandíbula o chancadora general.

 Trituradora de cono.

 Trituradora de cono resorte.

 Trituradora o chancadora de cono hidráulica.

 Trituradora de impacto o chancadora de tipo europeo.

 Trituradora de impacto hidráulica.

Trituradora de mandíbula.

La trituradora de mandíbula es uno de los equipos de trituración más utilizados en la producción industrial y mineral, se aplica principalmente en la trituración gruesa y media de las materias de resistencia a compresión no mayor a 320Mpa, caracterizada por alta relación de reducción, alta producción, granulosidad homogénea, estructura sencilla, funcionamiento fiable, mantenimiento fácil, coste de operación económico, etc.

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La trituradora de mandíbula es un equipo de trituración de alto rendimiento y ahorro enérgico desarrollado con toda dedicación integrando

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