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INFORME PROYECTO FINAL I.O-2


Enviado por   •  28 de Enero de 2014  •  2.190 Palabras (9 Páginas)  •  397 Visitas

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INTRODUCCION:

En el presente trabajo de investigación estudiaremos a fondo cuales son las consecuencias económicas que conlleva un sistema de mantenimiento industrial ineficiente, como por ejemplo destrucción de instalaciones y equipos, perdidas de producción entre otros, todo lo detallamos más específicamente a continuación.

El mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, Máquinas, construcciones civiles, instalaciones.

El mantenimiento pasa a ser así una especie de sistema de producción o servicio alterno, cuya gestión corre paralela a este; consecuentemente, ambos sistemas deben ser objetos de similar atención, la esencia empírica demuestra, no obstante, que la mayor atención se centra en la actividad productiva o de servicio

propiamente dicha.

Desarrollo de la investigación:

El mantenimiento industrial constituye una acción, o serie de acciones necesarias, para alargar la vida útil del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las actividades laborales por imprevistos. Tiene como propósito planificar periodos de paralización de trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de emergencia.

Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30% los costos de mantenimiento y alarga la vida útil de la maquinaria y equipo hasta en un 50%.

Los programas de mantenimiento preventivo tradicionales, están basados en el hecho de que los equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables al día y cuarenta horas laborables por semana. Si las máquinas y equipos funcionan por más tiempo, los programas se deben modificar adecuadamente para asegurar un mantenimiento apropiado y un equipo duradero.

El área de actividad del mantenimiento, es de vital importancia en el ámbito de la ejecución de las operaciones en la industria de cualquier tamaño.

De un buen mantenimiento depende no sólo un funcionamiento eficiente de las instalaciones y las máquinas, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como el hacer que los equipos tengan periodos de vida útil duraderos, sin excederse en lo presupuestado para el mantenimiento.

Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora si se quiere ser productivo se tiene que ser consciente de que esperar a que se produzca la avería es incurrir en unos costos excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, tiempos muertos y pérdida de ganancias).

Por lo anterior las empresas deben llevar a cabo procesos de prevención de mantenimiento. Para no tener que sufrir las consecuencias económicas que conlleva un ineficiente sistema de mantenimiento industrial

EFECTOS PRACTICOS DE PÉRDIDAS POR UN MAL MANTENIMIENTO:

Por un mal mantenimiento se presenta:

- Escapes continuos de combustibles, vapor, condensados, aire comprimido, con su respectivas perdidas de energía.

- Al no existir un mantenimiento programado de accesorios y trampas de vapor su operatividad se reduce, induciendo perdidas.

- El no mantenimiento a quemadores y elementos de combustión hace variar las condiciones óptimas de la relación (aire/combustible) causando aumentos de consumo de combustible.

ENTRE LAS PRINCIPALES CONSECUENCIAS ECONOMICAS POR LA INEFICIENCIA DEL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL TENEMOS LAS SIGUIENTES:

 Destrucción de Instalaciones y Equipos

 Pérdidas de Producción.

 Disminución de calidad del producto

 Interrupciones en el proceso de producción con su costo económico.

 Desgastes de los equipos.

 Pagos de Salarios por mano de obra inactiva.

 Costos de capital por equipos improductivos.

 Perdidas Inducidas (secundarias)

 Perdidas de divisas y desprestigio.

 Disminución de calidad del producto:

En empresas de productos manufacturados una línea de producción larga implica mayor número de personas del necesario, más errores, menos calidad, más equipos y cantidad de trabajo en el proceso, más tiempo entre el inicio y el final de la producción, en definitiva, mayor costo y menor calidad.

Es fundamental estudiar y rediseñar la línea reduciendo o eliminando pasos y esperas innecesarias, lo cual reducirá el tiempo y costo de fabricación.

Reducir el tiempo muerto de máquinas y empleados.

Una línea de producción mal diseñada o maquinas con averías más o menos frecuentes crean tiempos muertos que dan lugar al incumplimiento de los plazos de entrega, defectos en el producto, gastos en reparación y disminución de la productividad y la calidad.

Para disminuir tiempos muertos de las máquinas y operarios es importante reducir los tiempos de preparación del producto, estudiar la modernización de dichas máquinas, un buen servicio de mantenimiento o incluso disponer de máquinas de repuesto si es posible.

La frecuencia de tiempos muertos puede originar la necesidad de un stock de seguridad que genera un incremento de costos de almacenaje, gestión y mayor espacio necesario.

 Desgastes de los equipos:

En la búsqueda de minimizar costos de operación y maximizar el rendimiento de maquinarias y/o equipo, el desgaste tiene un papel protagónico. El desgaste es un gran enemigo en muchas de las industrias, pues con su acción tiende a retirar recursos prematuramente. Los ingenieros han comenzado una lucha contra él, a través de hacer análisis técnicos económicos, buscando no ser derrotados y evitando alimentar patios con desechos.

El análisis del desgaste es complejo, interviniendo factores como dureza, tenacidad, estructura, composición química, modo y tipo de carga, velocidad, rugosidad de la superficie, distancia recorrida, corrosión presente, etc.

Todo evento que incluya fricción tiene dos efectos negativos: el calor y el desgaste. Normalmente, el desgaste no ocasiona fallas violentas, pero trae como consecuencias: reducción de la eficiencia de operación, pérdidas de potencia por fricción, incremento del consumo de lubricantes, eventualmente conduce al reemplazo de componentes desgastados y a la obsolescencia de las máquinas en su conjunto. El desgaste junto con la fricción y la lubricación constituyen los objetos de estudio de la tribología. Martínez (1996) afirma que la tribología es una ciencia multidisciplinaria que incluye a la hidrodinámica, la mecánica del cuerpo sólido, la ciencia de materiales, química, física, matemáticas y computación. El sistema tribológico consta de un par de fricción, un tercer cuerpo (lubricante) y el medio ambiente.

CAUSANTES DE LAS FALLAS DE LOS EQUIPOS MECANICOS SON:

1.-Desgaste abrasivo

2.-Desgaste adhesivo

3.-Desgaste por impacto

4.-Desgaste por corrosión

5.-Desgaste por erosión

6.-Desgaste por cavitación

 Costo del Capital por Maquinas Improductivas:

Además de la obviedad de lo que las empresas pierden por tener equipos improductivos como los costos de oportunidad, clientes insatisfechos, no satisfacer la demanda, paros por mantenimiento de las maquinas; hay que tratar de ver más halla como es el estado de las maquinas que representa además un enorme gasto al capital de nuestras empresas.

Ahora bien, es claro que cierta proporción de descompostura ocurrirán antes que termine el ciclo fijado y en estos casos el personal de Mantenimiento Correctivo (M.C), reparará la máquina en un tiempo promedio este se llama ciclo de reparación

¿Cuándo cambiar la maquinaria por equipo nuevo?

Si la maquinaria se utiliza por mucho tiempo, los costos de reparación aumentan y las mismas pueden averiarse cuando más se necesitan. De allí surge la necesidad de emplear hechos, no conjeturas, para respaldar la decisión de cuándo cambiar la maquinaria.

Las cinco razones más importantes para cambiar una máquina son:

o El costo acumulado promedio por unidad de uso ha alcanzado su punto más bajo y está aumentando

o La máquina es obsoleta en comparación con los modelos nuevos

o La máquina perdió su confiabilidad para trabajar

o La máquina está desgastada

o El aumento en el tamaño de una operación hace que la máquina sea demasiado pequeña para efectuar el trabajo en el tiempo requerido

A continuación analizaremos cada una de ellas por separado:

Aumento del costo promedio por unidad

En la primer figura se muestran los costos típicos de un tractor con un precio a nuevo de $20.000 que se usa 1.000 horas al año. Notar cómo el costo promedio por hora comienza alto, disminuye rápidamente durante unos pocos años y luego permanece casi constante. El costo promedio por hora alcanza su mínimo aproximadamente a los nueve años.

En la figura se muestra la curva de costo anual y también la curva de costo promedio acumulado de un tractor de $20.000 que es utilizado 1.000 horas al año. Las curvas se intersectan en este ejemplo en un punto cercano a los nueve años.

Teóricamente, el momento para cambiar la máquina es aquel cuando el costo anual comienza a exceder el costo promedio en el tiempo completo que ha tenido la máquina.

Una máquina puede considerarse obsoleta cuando:

o Un nuevo modelo de la misma máquina puede tener un cambio de diseño, obteniendo asi mayor eficiencia y aumento de capacidad

o El aumento de potencia y la capacidad resultante pueden necesitarse debido a un aumento de operaciones en el campo o a la disminución de mano de obra disponible

o Se ha introducido un nuevo concepto o tecnología para esa maquinaria.

Máquina desgastada

En ocasiones es sugerible cambiar una máquina cuando está desgastada o cuando simplemente no realiza su trabajo adecuadamente, aun realizando reparaciones. Aquí nuevamente existe una tremenda diferencia entre el tiempo total transcurrido desde nueva hasta desgastada. Todo depende de la clase de cuidado que haya tenido la máquina y cómo haya sido usada. El cuidado diario adecuado, los servicios periódicos y el hecho de no sobrecargar o maltratar la máquina puede duplicar o hasta triplicar su vida útil.

Cálculo de la duración de la máquina

Teniendo en cuenta situaciones típicas o promedio, se pueden establecer algunas guías útiles para desgaste, menor costo y obsolescencia, tal como se muestra en el siguiente ejemplo hipotético:

Maquinaria: Equipo X

Desgaste: 10000 horas

Menor costo: 8500 horas

Obsolescencia: 10 años

Para la mejor combinación de menor costo y seguridad del equipo, la época más temprana de cambio debería adelantarse hacia el punto donde el total de horas de uso es la mitad o tres cuartos de aquellos indicados para el menor costo. Por ejemplo, si volvemos al caso anterior, veremos que 8.500 horas es el menor costo para ese equipo. Para encontrar el tiempo más temprano de cambio factible, calcule tanto la mitad como los tres cuartos del menor costo. La mitad de menor costo (8.500 horas) es 4.250 horas. Tres cuartos del menor costo es 6.375 horas.

La obsolescencia de diez años es una cifra arbitraria basada en uso promedio anual. Si el equipo que usted está utilizando es del tamaño apropiado para su uso anual, generalmente alcanzará su punto de cambio - en términos de horas de uso - antes de que se vuelva obsoleto

Perdidas Inducidas (secundarias) / Perdidas de divisas y desprestigio

Perdidas por desprestigio: si no cumplimos con la demanda debido a fallos de maquinaria tenemos decepsionados a los clientes, proveedores he accionistas todo lo demas esta en este texto:

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Las Seis Grandes Pérdidas

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”, la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

o Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

o Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.

o Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

Fallas en los equipos principales

Las averías causan dos problemas' Pérdidas de tiempo, cuando se reduce la producción, y pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos. Las averías esporádicas, fallos repentinos, drásticos o inesperados del equipo, son normalmente obvias y fáciles de corregir. Las averías menores de tipo crónico son a menudo ignoradas o descuidadas después de repetidos intentos fallidos de remediarlas.

Cambios y ajustes no programados

Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender los requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas durante la preparación y ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia del cambio.

Ocio y paradas menores

Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe por una falla temporal o cuando la máquina está inactiva. Puede suceder que alguna pieza bloquee una parte de un transportador, causando inactividad en el equipo; otras veces, los censores alertados por productos defectuosos paran los equipos. Estos tipos de paradas temporales difieren claramente de las averías. La producción normal es restituida moviendo las piezas que obstaculizan la marcha y reajustando el equipo.

Reducción de Velocidad

Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de diseño del equipo y la velocidad real operativa. Es típico que en la operación del equipo la pérdida de velocidad sea pasada por alto, aunque constituye un gran obstáculo para su eficacia. La meta debe ser eliminar la diferencia entre la velocidad de diseño y la velocidad real.

Defectos en el proceso

Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción. En general, los defectos esporádicos se corrigen fácil y rápidamente al normalizarse las condiciones de trabajo del equipo. La reducción de los defectos y averías crónicas, requieren de un análisis más cuidadoso, siguiendo el proceso establecido por la ruta de la calidad, para remediarlos mediante acciones innovadoras.

Pérdidas de Arranque

Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que se ocasionan en la fase inicial de producción, desde el arranque hasta la estabilización de la máquina. El volumen de pérdidas varía con el grado de estabilidad de las condiciones del proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad técnica del operador, etc. Este tipo de pérdidas está latente, y la posibilidad de eliminarlas es a menudo obstaculizada por la falta de sentido crítico, que las acepta como inevitables.

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