El método de las 5S

FECHA DE EMISIÓN ELABORÓ: Fatima Bermúdez González

FECHA DE REALIZACIÓN: 16/02/14 REVISÓ:

ASIGNATURA: manufactura aplicada APROBÓ: M. en C. Bernardo Hernández Alvarado.

UNIDAD TEMÁTICA: a) I b) II

TEMA: 5 “S” CUATRIMESTRE: QUINTO

NÚMERO DE PARTICIPANTES RECOMENDABLE: 2 DURACIÓN: 6 HORAS

LUGAR: recamara Profesor: CLAUDIA CALLEJO MERCADO

REQUISITOS TEÓRICOS DE LA PRÁCTICA:

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Concepto El método de las 5S denominado así por tener 5 etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples, los cuales son empleados para el mejor aprovechamiento del lugar de trabajo.

• 3. Se emplean en empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

• 4. Las etapas de las5S

• 5. Seiri (Separar innecesarios) Significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca . “Solo lo necesario en el lugar de trabajo”

• 6. Seiton (Situar necesarios) Organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”

• 7. Seiso (Suprimir suciedad) Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria. “El lugar más limpio no es el que más se asea, sino el que menos se ensucia”

• 8. Seiketsu (Señalizar anomalías) Consiste en normalizar el lugar de trabajo de modo que se puedan detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles para todos. “Triunfar es hacer bien lo que estás haciendo ahora”

• 9. Shitsuke (Seguir mejorando)Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Permite obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos. “El Shitsuke es el canal entre las 5S y el mejoramiento continuo”

• 10. Beneficios de la implementación de las 5S Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos Mayor calidad Tiempos de respuesta más cortos Aumenta la vida útil de los equipos Genera cultura organizacional Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad total y aseguramiento de la calidad

• 11. Aplicación Ejemplo general

• 12. Antes de empezar Sondeo a los operadores por medio de encuestas.

• 13. 1S- Seleccionar Lo que se quiere lograr: La finalidad es que solo tenga lo que necesita en el área de trabajo.

• 14. 2S- Ordenar Lo que se quiere lograr: Usted tiene que ser capaz de encontrar cualquier cosa en su oficina en 30 segundos o menos. Cualquiera debería de ser capaz de encontrar cualquier cosa en su oficina en 60 segundos o menos.

• 15. 3S- Limpieza Lo que se quiere lograr: Que se mantenga el lugar de trabajo limpio por el mayor tiempo posible.

• 16. Cómo proceder con las 3 primeras s

• 17. ¿Cuanto tiempo tardarías en encontrar algo aquí?

• 18. O aquí????

• 19. En cambio Aquí!!!

• 20. O Aquí!!!

• 21. 4S- Estandarizar Lo que se quiere lograr: Que se identifique rápidamente un problema.

• 22. 5S- Seguir mejorando Lo que se quiere lograr: Que todos colaboren constantemente en el mejoramiento propio y grupal.

• 23. Ejemplos Prácticos

• 24. APLICACIÓN DE LAS 5-S PLANTA DE FABRICACION DE ESMALTES VITRIFICADOS

• 25.  PLANTA DE FABRICACION DE ESMALTES VITRIFICADOS

• 26. FUNDAMENTOS En este caso el programa de las 5-S es indispensable para asegurar la calidad de los productos fabricados en esta industria. En todas las etapas del proceso de fabricación se debe evitar que un esmalte se mezcle con otro, pues la contaminación originara defectos en el producto final, desmejorando el brillo, el color, la resistencia al desgaste y otras especificaciones físico-químicas.

• 27. METODOLOGIA Dar a conocer el método de trabajo a todos los integrantes de la empresa. Implementar planes de capacitación previa para todos los integrantes de cada grupo Comenzar con aéreas piloto y la aplicación de las 3 primeras S, para luego seguir con las demás. Constituir cada grupo con un líder, un facilitador registrándose en planillas las conclusiones de cada reunión.

• 28. ETAPAS Primera etapa: CLASIFICACION Eliminación de materiales obsoletos: Herramientas Bidones rotos Tamices sin uso Mangueras averiadas.

• 29. SEGUNDA ETAPA: ORDENAR Ordenamiento adecuado de los insumos según sus características en diferentes sectores de depósito: vidriados pigmentados arcillas caolines

• 30. TERCERA ETAPA: LIMPIAR Mejoras en la limpieza y ordenamiento de: escritorios y muebles para archivos salas de computadoras cabinas de esmaltado para control de calidad canales de recolección de agua de lavado

• 31. CUARTA ETAPA:ESTANDARIZACION Pintura de maquinas y equipos según normas molinos de naranja cañerías de agua de color celeste cañerías de aire de color verde cañerías de gas de color amarillo columnas de amarillo y negro

• 32. CUARTA ETAPA: ESTANDARIZACION Demarcación de: sendas de circulación lugares de ubicación de herramientas Matafuegos y elementos de seguridad Primeros auxilios y elementos de limpieza.

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