COMPAÑÍA FUNDIDORA DE FIERRO Y ACERO DE MOENTERREY S.A.
Enviado por emojav • 23 de Mayo de 2013 • 1.536 Palabras (7 Páginas) • 487 Visitas
COMPAÑÍA FUNDIDORA DE FIERRO Y ACERO DE MOENTERREY S.A.
El proceso de fundición del acero.
Las materias primas que ingresan al horno son mineral de hierro, carbón de coque, fundentes como caliza u oxido de manganeso, aire enriquecido con oxigeno y gas natural.
El horno está constituido por dos troncos de cono el superior cuba y el inferior etalaje; sobre la cuba el tragante lleva un doble cierre para impedir que escapen los gases, la parte más ancha del horno se llama vientre, debajo del etalaje se haya el crisol donde se recogen el hierro fundido y la escoria.
El alto horno se construye en acero revertido interiormente de ladrillo refractario que deban resistir el calor y la erosión producida por el descenso de las cargas y por las reacciones quimicas en su interior.
La carga del material ingresa por el tragante donde la temperatura es de unos 1500ºC por medio de toberas se inyecta el aire enriquecido por oxigeno que eleva la temperatura a unos 2000ºC; Al ponerse en contacto con el coque forma monóxido de carbono, el cual en su ascenso atreves de la carga va quitando oxigeno al mineral, y de esta manera, se produce el fenómeno de reducción.
Alrededor de un 50% de monóxido de carbono se transforma en dióxido y el resto es recuperado como combustible para otros usos. Las temperaturas alcanzadas en el etalaje permiten que se produzca la reducción del oxido manganeso, se elimina el azufre y funde el mineral de hierro que forma el arrabio, un hierro metálico con alto contenido de carbono e impurezas.
En la parte inferior del horno la escoria se separa y en estado liquido fluye por un canal; el arrabio se extrae al romper un tampón de arcilla inferior llamado piquera y fluye hacia vagones termos, ha este proceso se llama colada.
El arrabio suele contener entre el 91 y 94% de hierro y pequeños porcentajes de carbono, manganeso, azufre fosforo y silicio; el arrabio luego es transportado hacia hornos especiales llamados convertidores donde será finalmente procesado.
El arrabio se vierte en grandes recipientes llamados cucharas, éstas pueden ser abiertas o cerradas (torpedo), que es un vagón semicerrado recubierto en su interior por ladrillos refractarios que mantienen el arrabio fundido, mientras es transportado hasta el horno de afino LD, donde le quitarán al arrabio las impurezas que todavía contiene y que lo hacen poco adecuado para el uso industrial.
Las escorias obtenidas son empleadas en la fabricación de abonos agrícolas, como materia prima en la producción de cemento y en la fabricación de aislantes térmicos y acústicos.
Para quitarle las impurezas es llevado al convertidor LD u horno de afino de oxígeno básico. Este sistema está formado por en una olla de acero recubierta en su interior con material refractario en la que se deposita el arrabio a tratar. A través de una lanza situada en la parte superior se inyecta oxígeno al recipiente. Debido a las altas temperaturas de trabajo, la lanza se enfría continuamente a través de serpentines de agua interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se hacen por la parte superior por lo que la olla está montada en ejes rotatorios que permiten su volcado.
Cuando el horno se ha cargado de arrabio procedente del torpedo y con chatarra seleccionada se coloca en posición vertical, se hace descender en su interior la lanza de oxígeno hasta unos 2 m por encima de la carga. A continuación se inyectan en el horno gran cantidad de oxígeno a elevada presión. El oxígeno reacciona con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una reacción que quema con rapidez las impurezas del arrabio produciendo una escoria. Esta, al tener menor densidad, se sitúa en la parte superficial.
Normalmente el chorro de oxígeno contiene polvo de piedra caliza que sirve para eliminar impurezas, entre las que destaca el fósforo.
Terminado el proceso se inclina el horno para extraer la escoria, quedando abajo el acero afinado.
Una vez obtenido el acero afinado, se le pueden añadir los elementos que formarán las distintas ferroaleaciones, o bien hacerlo más tarde cuando el acero afinado sea vertido en la cuchara. El proceso tarda unos 50 minutos, y estos sistemas están dimensionados para poder producir unas 275 toneladas de acero por hornada.
Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en estos convertidores fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con la carga de arrabio líquido.
Platica del recorrido.
La compañía fundidora
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