ANÁLISIS Y MEJORA DE PROCESOS DE PLANTA EMBOTELLADORA DE BEBIDAS NO CARBONATADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

INFORME DE INVESTIGACIÓN

ANÁLISIS Y MEJORA DE PROCESOS DE PLANTA EMBOTELLADORA DE BEBIDAS NO CARBONATADAS

DOCENTE ASESOR:

Ángel David Rodríguez

AUTORES:

Lima, Perú, 2018

        DEDICATORIA

        A mi mama, mi papá, mi hermana y mi esposa por su constante apoyo y motivación para lograr mis metas y desarrollo profesional.

        AGRADECIMIENTO

        A Dios, por darme la oportunidad de culminar mis estudios y cumplir una meta más en la vida.

        A la Universidad Continental y a mis profesores, por darme la oportunidad y las facilidades para poder terminar mi carrera profesional.

        A la empresa Lindley por darme las facilidades y la oportunidad de poder realizar mi trabajo de investigación.

INDICE DE CONTENIDOS

INDICE DE TABLAS

INDICE DE FIGURAS

RESUMEN

En el presente trabajo de investigación se describe el análisis, diagnóstico, y mejora de procesos de una planta embotelladora de bebidas no carbonatadas, empresa que tiene un alto porcentaje y buen posicionamiento en el mercado a nivel nacional.

La mejora de los procesos de producción tiene como objetivo fundamental la optimización de los mismos en términos de aumento de la producción, reducción de costos, incremento de la calidad y satisfacción del cliente. Dicha mejora debe ser constante y continua ya que busca el perfeccionamiento global de una empresa y del desempeño de sus procesos.

En el análisis del proceso de producción, se diagnosticó que los problemas que afectan notablemente a la producción son el tiempo excesivo por paradas de planta sea operacional o rendimiento de equipos, y además un alto porcentaje de mermas de las botellas, tapas, y etiquetas. Para el primer problema, se empleó la herramienta SMED para la reducción de tiempos durante el cambio de formato, del mismo modo, se presentan mejoras relacionadas a la eliminación de tiempos por traslados de herramientas, ajustes en los equipos, y se desarrolla un plan de capacitación de los operarios. Con relación al segundo caso, se propone la implementación de límites de control para las mermas de manera que se pueda reducir la variabilidad de las mismas, y a la vez, se permita realizar el aseguramiento de las mejoras antes mencionadas.

Al aplicar las mejoras presentadas vamos a reducir el tiempo de paradas de maquina en 52% y con ello llevaremos a una disminución de mermas al 50% claro que estas mejoras no solo conllevan a estos dos puntos sino que se logra con el aprovechamiento de recursos (como insumos, maquinaria, mano de obra) y el aumento de tiempo disponible para la producción, lo cual se traduce en mayores ventas, mayores ingresos, y por lo tanto, mayor rentabilidad para la empresa.

Palabras clave: mermas, paradas, tiempo.

ABSTRACT

In the present work of investigation the analysis, diagnosis, and improvement of processes of a bottling plant of noncarbonated drinks is described, company that has a high percentage and good positioning in the market at national level.

The improvement of the production processes has as its fundamental objective the optimization of them in terms of increased production, cost reduction, quality improvement and customer satisfaction. Said improvement must be constant and continuous since it seeks the overall improvement of a company and the performance of its processes.

In the analysis of the production process, it was diagnosed that the problems that significantly affect production are excessive time due to plant shutdowns, whether operational or equipment performance, and also a high percentage of shrinkage of bottles, caps, and labels. For the first problem, the SMED tool was used for the reduction of time during the change of format, in the same way, there are improvements related to the elimination of times by transfers of tools, adjustments in the equipment, and a plan of operator training. With regard to the second case, it is proposed to implement control limits for losses in order to reduce the variability thereof, and at the same time, to ensure the assurance of the aforementioned improvements.

By applying the improvements presented we will reduce the time of machine downtime by 52% and with it we will lead to a decrease of 50% reductions clear that these improvements not only lead to these two points but it is achieved with the use of resources (as inputs, machinery, labor) and the increase of time available for production, which translates into higher sales, higher revenues, and therefore, greater profitability for the company.

Keywords: waste, stops, time.

ANÁLISIS Y MEJORA DE PROCESOS DE PLANTA EMBOTELLADORA DE BEBIDAS NO CARBONATADAS

INTRODUCCIÓN

En la actualidad la mejora de procesos en una empresa es la búsqueda de tener mayor competitividad y reducir sus costos en base a la optimización de su producción; es una mejora continua que va realizando la empresa de manera eficaz y eficiente, la mejora de proceso es el estudio de las actividades en forma secuencial, de sus entradas y salidas, con el objetivo de entender el proceso y sus detalles. En otras palabras los que se busca es desarrollar mecanismos que permitan mejorar el desempeño de los procesos, es decir, optimizarlos en función a la reducción de costos y al incremento de la productividad y calidad.

En el trabajo de investigación lo vamos a dividir en cinco capítulos que detallamos a continuación:

En el capítulo 1, realizaremos el diagnóstico actual de la situación de la empresa, identificaremos los problemas principales y analizaremos las causas de dichos problemas.

En el capítulo 2, vamos a describir e identificar los diferentes tipos de procesos existentes, los elementos y factores que los componen, y las herramientas aplicadas para el mejoramiento de los procesos la empresa en estudio.

Una vez expuesto todo lo anterior, en el capítulo 3 se va describir a la empresa, sus instalaciones, el producto que se fabrica, y su proceso productivo.

En el capítulo 4, plantearemos las propuestas de mejora para el proceso de producción, las cuales son desarrolladas con la ayuda de herramientas y técnicas de ingeniería, con el fin de eliminar los problemas planteados en la investigación.

Por último, en el capítulo 5 se muestra los resultados de las mejoras aplicadas a los procesos de la empresa y el impacto económico que esta daría a la implementación de estas mejoras. Se llevara a cabo una evaluación en función a los costos asociados a la implementación de las mejoras propuestas y los ingresos o beneficios obtenidos para la empresa.

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Para la identificación de los problemas actuales en la empresa, se realizaron visitas a la planta embotelladora, de esta manera se pudo observar todas las etapas  del  proceso  productivo,  y  se  entrevistó  a  los  operarios, al Jefe de Planta, y al Gerente de Producción; con los datos e información recolectada, se ha determinado que los problemas críticos en la planta actualmente son:

1. Alto porcentaje de mermas.

Se presenta un alto y variable porcentaje de mermas en las botellas, tapas, y etiquetas utilizadas en el proceso de producción de las bebidas no carbonatadas.

Como se ve en la Figura 12 las mermas de botellas para la presentación de 500 ml, en una muestra de 50 lotes de producción varían entre 1% y 4%, con picos de hasta 4.23%, dependiendo de la planificación de producción según  el  sabor  a  elaborar,  en  dicha  muestra  el  promedio  de  botellas mermadas es de 8617 botellas.

[pic 2]

En el caso de las tapas, como se muestra en la Figura 14, en una muestra de 60 lotes de la presentación de 500 ml, el porcentaje mínimo de mermas es de 1.04%, mientras que el máximo es 3.12%.

[pic 3]

1. Tiempo excesivo de paradas de planta:

La línea de producción en la que se elaboran los formatos o presentaciones de las bebidas no carbonatadas tiene paradas entre 40 a 50 horas mensuales.

Los  tiempos  de paradas de planta, representan Horas-Máquina (H-M)  y Horas-Hombre (H-H) perdidas e improductivas. Debido a que el proceso productivo es en línea, si una máquina se detiene, toda la producción deberá parar; si tomamos en promedio 50 horas de paradas, ello significa dejar de producir 900000 bebidas de 500 ml o 600000 bebidas de 750 ml.

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