Administracion de operaciones Actividad 1

1. Lee el caso e identifica la problemática, brinda una sinopsis.

Sinopsis del Caso. Capacidad de producción. Toma de tiempo. Simulación de líneas de ensamble.

Desde 1903 Hershey’s se ha mantenido como la empresa líder en la producción de chocolate de Estados Unidos. En 1969 inició sus operaciones en México con la sociedad entre Hershey’s Food Corporation y Anderson Clayton & Co S.A. creando así Nacional de Dulces SA de CV en el DF.

Posteriormente cambiaron sus instalaciones a El Salto, Jalisco y en febrero de 1981 comenzaron a operar. En 1992 Hershey’s Food Corporation adquirió todas las acciones de Nacional de Dulces y cambio su razón social a Hershey’s México SA de CV y con esto paso a formar parte de la división Hershey’s Chocolate Norteamérica, que incluían los 3 países norteamericanos de Estados Unidos, México y Canadá.

En 2004, con el fin de diversificar sus productos compro el Grupo Lorena, esta fábrica mexicana se ubicaba en Jalisco y sus principales productos eran los dulces enchilados Crayón y el Pelón Pelo Rico, los cuales fabricaban desde 1987.

De esta compra incluyeron la línea Spicy, que contenía los dulces antes mencionados y otras nuevas variedades como el Pelón Pelo Rico Roller, Pica Hielo, Pelón Mix, y los Pelonetes, los dulces eran elaborados con pulpa de tamarindo, azúcar y chile, pero se diferenciaban por la presentación. Estos productos eran los favoritos de muchos que los preferían más que los dulces con chocolate.

En la línea Spicy laboraba el Ing. Jose Inés Aguilar como gerente de Producción. En noviembre de 2007, como cada año, recibió el pronóstico de ventas del siguiente año de su producto más demandado el Pelonete. Tenía la tarea de decidir si debía o no ampliar su capacidad de producción y necesitaba saber si la producción actual de la línea era suficiente para la demanda pronosticada o si era necesario aumentarla.

Los resultados del pronóstico para el 2008 mostraban un incremento de la demanda de Pelonetes en el país, por esta razón era necesario que el gerente de producción tomara una importante decisión. Estos resultados debía entregarlos en diciembre para que se hicieran los cambios necesarios en enero del siguiente año.

1. Da respuesta a cada pregunta detonante en el foro correspondiente creado en Blackboard

• ¿De qué forma el Ing. José Inés puede calcular la capacidad de producción?

Información.

La capacidad de producción se entiende como la cantidad de producción que un sistema es capaz de generar durante un periodo especifico. De acuerdo con (Chase, Jacobs & Aquilano, 2009) “cuando los gerentes de operaciones piensan en la capacidad deben considerar los insumos de recursos y los productos fabricados. Esto se debe a que, para efectos de planeación, la capacidad real depende de lo que se piensa producir.”

Se dice también que una empresa que fabrica diferentes productos producirá más de cierto tipo que los otros, por ejemplo, en Hershey’s México los Pelonetes son los de mayor demanda, representando el 54% de las ventas, sin embargo, hay más productos que fabrica esta empresa, como los Pica Hielo o Pelón Mix.

“El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida.” (Salazar, 2019)

Argumentación.

Para que el Ing. Jose Inés pueda calcular la capacidad de producción necesita contar con datos, tales como las instalaciones que usara, el equipo, la tecnología, la demanda de los clientes, el periodo que se requiera (corto, mediano, largo plazo), los métodos, el recurso humano y la materia prima, ya que todos estos afectan la capacidad de producción.

Así mismo, debe conocer el costo de producción, el costo de mantener inventarios, el costo de ventas perdidas, el costo del tiempo extra y el nivel de producción.

Conclusión.

Sabiendo que es la capacidad de producción y la información que se necesita se puede hacer el cálculo basado en el estudio de tiempos de Betancourt, D.F (2016). El estudio de tiempos puede ayudar a calcular la capacidad de producción, primero se deben se tienen 460 minutos por turno (27600 segundos), y el promedio para producir una caja es de 72.8 segundos, de acuerdo a la tabla de tiempos:

Tabla 1. Tiempos de producción

 Primeramente, se calcula la capacidad de diseño haciendo una regla de 3 usando los datos del tiempo por turno y el promedio del tiempo que se toma hacer una caja:

27600 segundos / 72.8 segundos = 379.12 cajas.

A nivel teórico, la máxima producción es 379.12 cajas por turno, sin embargo, se sabe que no se trabaja constantemente durante toda la jornada, ya sea porque toman pequeños descansos, van al baño, conversan, etc. Por lo que se debe considerar un porcentaje llamado suplemento, que generalmente es del 15%. Es decir que se considerara el 85% del trabajo real de la mano de obra. Teniendo este porcentaje se calculará la capacidad efectiva multiplicando el porcentaje de suplemento por la producción de la capacidad de diseño:

379.12 cajas * 0.85 porcentaje de suplemento = 322.25 cajas

Finalmente, se considerará agregar otro porcentaje que se denomina factor de merma inherente de proceso, este porcentaje son las condiciones realistas, es decir problemas del día a día que no tienen relación con la mano de obra, pero se suelen considerar. Este porcentaje se debe tomar con base a los registros de las causas de retrasos, como en el caso no se identifican se utilizará un 85% al igual que el suplemento visto anteriormente, multiplicando la producción de la capacidad efectiva por el porcentaje del factor de merma:

322.25 cajas * 0.85 porcentaje de factor de merma = 273.91 cajas

De esta manera el Ing. José puede obtener la capacidad de producción real de 273.91 cajas promedio por día y por turno, llegando a tener 547.82 cajas si se implementan los 2 turnos.

• ¿Cuál es el cuello de botella de la línea de ensamble que el Ing. José Inés debe considerar?

Información.

El cuello de botella es la actividad de un proceso que limita la capacidad global del proceso. (Chase, Jacobs & Aquilano, 2009). Esto quiere decir que dentro de un conjunto de pasos uno o varios de ellos que presenten retrasos o problemas que demoren o detengan el resto de los pasos son considerados como cuello de botella, pues por esto no se puede continuar y en casos no se puede finalizar a tiempo un proceso completo.

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