Cadena De Valor

1. FILOSOFIA DEL MANTENIMIENTO SIGLO XXI.

Esta metodología integral, se basa en la filosofía de Mantenimiento Clase Mundial, agrupando una serie de estrategias en 4 aspectos principales llamados: Confiabilidad de Equipos, Confiabilidad de los procesos, Confiabilidad del Talento y Confiabilidad del Valor.

El mantenimiento en este nuevo siglo, continua con la orientación alcanzada en la década de los 90’s, conocida con el nombre de Mantenimiento Clase Mundial, filosofía que agrupó una serie de tendencias desde el mantenimiento productivo total, pasando por mantenimiento centrado en confiabilidad y finalmente conceptos de gerencia del riesgo, fundamentándose en darle la importancia e incidencia del mantenimiento dentro de las estrategias del negocio, elevándolo a un nuevo concepto que toma en cuenta la siguiente orientación:

 Valor

 Enfoque de calidad

 Cambio Cultural

 Gerencia de la Incertidumbre.

En el primer aspecto mencionado, destaca un cambio en el manejo presupuestario y financiero, y refiere que el mantenimiento debe ser visto aportando valor a la corporación y no solamente como un costo variable, sino contribuyendo a los ingresos mediante la optimización de los activos.

El segundo aspecto se refiere a los focos de calidad, destacando la importancia de ver el mantenimiento, no sólo para organizar y mantener el proceso, sino para asegurar la calidad del mismo dentro de sus políticas, alineando a los suplidores en la misma orientación.

El tercer aspecto señala la necesidad de involucrar a los empleados del proceso en las decisiones a través de la integración de equipos naturales de trabajo, estableciendo los objetivos de éstos con los de la corporación.

Destaca adicionalmente, que el mantenimiento básico sea efectuado por el operador, logrando dentro de la organización cambios culturales.

En el aspecto cuarto se maneja la evaluación de políticas relacionadas con mantenimiento, frecuencias o ciclos, niveles de inventario mediante los conceptos de gerencia de riesgo e incertidumbre.

1.1 EVOLUCION

En los últimos cincuenta años, el mantenimiento ha sufrido una serie de transformación en su filosofía, a principios de la década de los 50’s, se conocía sólo la práctica de mantenimiento correctivo donde el estándar consistía en reparar los equipos una vez que fallaban.

A finales de los 50’s los fabricantes introducen recomendaciones de mantenimiento para alargar la vida útil de los equipos, introduciendo con ello el concepto de mantenimiento preventivo.

En los años 60’s, los esfuerzos se orientan a obtener la máxima eficiencia de las maquinas y el mantenimiento se focaliza en extender la vida útil de los equipos y el óptimo de utilización de la capacidad nominal.

En las décadas de los 70’s y 80’s, nace en Japón, orientado a las nuevas filosofías de calidad total (círculos de calidad, gerencia de la calidad total) el Mantenimiento Productivo Total que se basa en cinco principios fundamentales:

 Incrementar la confiabilidad de los equipos buscando cero fallas (equipos libres de mantenimiento).

 Mantenimiento autónomo, basado en que el operador debe efectuar parte del mantenimiento.

 Prevención del mantenimiento, que implica equipos de trabajo entre las gerencias de Ingeniería, Proyectos y Mantenimiento para prevenir fallas desde el diseño.

 Gente: Adiestramiento centrado en formar mantenedores multi-oficio. Programas de motivación personal.

 Trabajo basado en pequeños grupos, integrados por operadores y mantenedores en la búsqueda de la causa raíz de las fallas de los equipos.

En los años 90’s se conjugan los elementos principales de las filosofías o tendencias como TPM (Mantenimiento Productivo Total), RBM (Mantenimiento basado en Confiabilidad), MCC (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) para constituir una filosofía llamada Mantenimiento Clase Mundial, que sirve como referencia para determinar el nivel de excelencia de las empresas dentro de la disciplina o área de mercado donde se desenvuelve.

La definición de Mantenimiento Clase Mundial ha venido evolucionando con el tiempo siendo la más acertada, “mantenimiento sin desperdicio” definiendo a este último como la diferencia entre la manera de hacer las cosas hoy y como deberían hacerse. A escala mundial este término se conoce como un nivel de referencia que está asociado a empresas que han alcanzado la excelencia en sus procesos medulares.

El aspecto principal de esta filosofía es el cambio cultural de las organizaciones que lleva a aumentar la autoestima del personal de mantenimiento al establecer la conexión cierta con elementos que generan valor al negocio, y el conocimiento del nivel del impacto de las decisiones en el mismo, adicional a la comprensión y entendimiento de la importancia que tiene.

Una vía para asegurar esto consiste en involucrar a los operadores de producción en el diseño de los planes de mantenimiento a objeto de asegurar la alineación de factores en conflicto vinculados con los objetivos de producción, versus el efecto generado por los tiempos de parada para acometer las acciones de mantenimiento.

1.2 ORIENTACION ESTRATEGICA

Antes de iniciar la evaluación para determinar el nivel de excelencia en los niveles de mantenimiento y preparar el plan estratégico para alcanzar la competitividad y liderazgo en el sector donde se desempeña la empresa, es muy importante conocer la orientación estratégica y la filosofía mencionada anteriormente.

La función Mantenimiento, a través de cada uno de los niveles que se hallan implícitos en su estructura organizativa está en capacidad de aportar varios componentes en el proceso de direccionamiento y estrategias, a partir del diagnóstico de las oportunidades para optimización de costos y la evaluación del impacto del mantenimiento dentro del negocio, mediante la generación de las políticas, los planes, las estrategias de contratación e integridad de los equipos .

El proceso de gestión, el cual garantiza el control de los costos, y la calidad del mantenimiento asegurando los tiempos y recursos para la ejecución y la entrega y el cumplimiento de la normativa de seguridad y ambiente.

A su vez, los procesos de apoyo son la base que soporta todas las estrategias que se generan en el direccionamiento y son vitales para alcanzar la excelencia en las actividades de mantenimiento, estando constituidos por los sub-procesos siguientes:

Gerencia del conocimiento: es el proceso sistémico que proporciona el recurso humano capacitado para ejercer las labores y preservar el conocimiento.

Calidad de suplidores :mediante el cual se garantiza suplidores certificados, y repuestos con la calidad requerida.

Adecuación de tecnologías :unido con los sistemas de información aseguran la base de datos de la integridad de los equipos, de los costos, permite efectividad en la programación, con la confiabilidad del dato y requerimientos de cada empresa para su desempeño.

Gestión del desempeño :proceso que permite monitorear y evaluar la implantación y el desarrollo de las estrategias planteadas a fin de garantizar la generación o aporte de valor

en el negocio, establecido, este proceso permite a la dirección tomar los correctivos de manera proactiva.

Cómo se integra la Cadena de Valor del Mantenimiento.

Basados en los componentes referidos en el aparte anterior la cadena de valor se integra de la siguiente manera con sus procesos medulares:

Ingeniería de Mantenimiento: Comprende el área técnica y especializada de inspección de equipos dinámicos y estáticos o mantenimiento predictivo. Las actividades que se cubren asocian el análisis de la integridad de las instalaciones, pruebas de capacidad, monitoreo de condiciones y registro de la información técnica para definir o evaluar cambios de ciclos o políticas de mantenimiento, garantiza la calidad, incluyendo las prácticas de ejecución de los servicios mediante inspecciones y auditorías técnicas de los mismos.

Planificación de Mantenimiento: Integra los procesos estratégicos de mantenimiento, y es en esta área donde se establece la dirección mediante las políticas, planes de corto y mediano plazo, costeo de actividades, estrategias de contratación , planes de procura y recursos humanos, para asegurar los costos óptimos y la integridad de las instalaciones y equipos.

Programación: En este proceso se realiza la optimización y sincronización de las actividades diarias, semanales, adicionalmente se coordina el suministro de materiales e insumos necesarios para las actividades, el registro de información de costos y estadísticas de todas la actividades ejecutadas, atención de emergencias, coordinación de guardias y disponibilidad del personal, recursos y empresas subcontratistas que sean necesarias para cubrir las eventualidades.

Ejecución y entrega: Este proceso es donde se efectúa la ejecución del servicio y la entrega de la instalación. Se gerencia el paro de planta y asegura la optimización de los recursos. Una de las principales responsabilidades en esta etapa es cumplir cabalmente las normas de seguridad, salud higiene y ambiente.

Monitoreo y gestión: En este proceso se efectúa la retroalimentación del cumplimento los objetivos y apoya la dirección en la toma de decisiones de carácter táctico y estratégico, mediante un sistema balanceado de indicadores de desempeño.

Como se ilustra en la siguiente figura la mayor oportunidad de optimización de costos de mantenimiento

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