DIAGRAMA DE OPERACIONES CASO 1: FÁBRICA PEGASUR S.A.

DIAGRAMA DE OPERACIONES

CASO 1: FÁBRICA PEGASUR S.A.

La Cía PEGASUR S.A. fabrica productos como: pegamentos, barniz, tela auto-endurecible, gomas escolares y tintes para calzado.

La información que se tiene respecto al proceso de manufacturación de pegamentos es la siguiente:

Del almacén de materias primas se llega a pedir la materia prima sólida de la cual se controla su peso en 1.5 min. Y posteriormente controlado por el jefe de almacén como medida de seguridad. Es llevado 5 m. al área de contacto donde se combina con caucho (15 min.) primero y luego solventes (25 min.); posteriormente en ésta misma sección es llevado 4 m. a un molino controlando medidas (0.50 min.), agitándose posteriormente y controlándose las reacciones (5 min.), luego es llevado a cilindros grandes a 5.5 m. de las cuales una muestra es llevada a 6.5 m. al departamento de control de calidad por 10.5 min.; posteriormente es envasado y etiquetado a 2 m. por 2.50 min. Y por último llevados  4.5 m. al almacén de productos terminados

Adicionalmente el agregado de caucho es también obtenido del almacén de materias primas con peso determinado y controlado por el jefe de almacén en 2.5 min. , la materia prima sufre una separación a 3.5 min. Según su grosor en 4.15 min. Para luego pasar  a 1.5 m. por un calandreo por 6 min. Durante un número de veces que satisfaga el grosor adecuado y luego pasar a 3.5 m. al área de contacto.

Los solventes son obtenidos o llegan mediante un bombeo de tanque de almacenamiento en los cuales son llevados 7 m. a cilindros, controlando el peso requerido en 2 min.; posteriormente se bombea 5 m. al área de contacto.

CASO 2: RECEPCIÓN, INSPECCION Y NUMERACIÓN DE PIEZAS DE AVION

        Para este caso la sucesión de actividades es la siguiente:

Se descargan del camión los cajones que contienen piezas de avión las que vienen empaquetadas una a una en cajas de cartón, y luego se comprueban, inspeccionan y marcan antes de almacenarlas. Los cajones se deslizan por un plano inclinado y luego son transportados por medio de rodillos hasta el lugar de desempaquetado. Posteriormente se colocan en pilas y se abren, se cargan uno tras otro en una carretilla de mano para llevarlos hacia el banco de recepción , a cuyo lado se colocan en el suelo. Luego se desempaquetan , se saca cada pieza de la caja y se comprueba con la nota de entrega, luego se colocan en las cajas y estos en los cajones que son trasladados hasta el otro extremo del banco, para ser llevados después al banco de inspección; se espera al inspector , se inspecciona, se miden y se vuelven a colocar como antes, tras corta espera, se llevan al banco de marcar, se espera y se numeran las piezas, luego de corta espera , son llevados en carretilla de mano hacia el almacén.

DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO

CASO 3: FÁBRICA SAN ROQUE S.A.

La fábrica “San Roque” S.A. localizada en Río de Janeiro se dedica a la producción de barrenas tipo cincel en una gran variedad de modelos y formas así como de diferentes dimensiones. El producto en general es una barra hexagonal con una culata o collarín forjado a un extremo y broca también forjada con carburo de tungsteno soldado en la cabeza de broca. Estos productos son utilizados en trabajos de perforación de rocas por su fácil afilado y por ser económica y resistente.

El proceso es el siguiente:

Los insumos son llevados al almacén de materias primas: Barrenas semielaboradas: inserto o pastillas carburadas, pintura protectora, etc. Las primeras como vienen pegadas de dos en dos, son llevadas al Departamento de Producción a 6.0 mts. de distancia a una máquina cortadora ( 1.1 x 0.7) mts. donde son separadas, de allí son llevadas a una bobina de limpieza  a 14 mts. de distancia en carretillas de mano, son limpiados en dicha máquina que mide: 1.5 x 0.7 mts. requiriendo un área de 2.5 x 2.5 mts. para su apilamiento ; de allí son trasladados a una máquina de similares dimensiones situada a 3 mts. donde son calentadas para posteriormente ser forjadas en un martinete de 0.8 mts. de diámetro, situado a 2 mts.; de allí son depositados en grupos de 10 unidades sobre una mesa de trabajo 1.7 x 0.7 mts. situado a 2 mts. Posteriormente el producto será estampado en una máquina 1.0 x 1.0 mts. Luego mediante carretilla son llevadas a 8.6 mts. de distancia a una máquina taladradora (0.8 x 0.70) mts. donde se taladra la barrena con la finalidad de formar un orificio de barrido de la barrena al ser utilizado.

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