ENFOQUE LEAN EN DISTRIBUCIÓN Y LOGÍSTICA CASO DE ESTUDIO

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FACULTAD DE CIENCIAS SOCIALES Y HUMANÍSTICAS

SISTEMAS DE CONTROL DE GESTIÓN

DEBER 10

ENFOQUE LEAN EN DISTRIBUCIÓN Y LOGÍSTICA

CASO DE ESTUDIO

Profesora:

Diana Denisse Montalvo Barrera

Grupo 5

Ambar Albán Solano

Andrés Baque Calle

José Cabrera Chávez

Kerlly Mendoza Mieles

Angie Victores Panchana

Luis Villamar Cruz

TÉRMINO 1S – AÑO 2021

Leer el caso de estudio Lean Manufacturing e identifiquen los sistemas que hemos visto en clases.

El caso de estudio realizado por Bernardo Prida, Mercedes Grijalvo pretendía la optimización de uno de los procesos primordiales de una compañía, la línea de montaje de uno de los subconjuntos más relevantes del producto final que, a partir de esta fábrica se enviaba para el montaje primordial en diferentes territorios de Europa, en donde se personalizaba cada producto final.

El Lean Manufacturing es un método de organización del trabajo que se concentra en la continua optimización y mejora del sistema de producción por medio de la supresión de desechos y ocupaciones que no suman ningún tipo de valor al proceso.

En el caso de estudio hemos identificado los siguientes sistemas:

Programas que distribuyan las cargas de trabajo:

• Tenían un responsable común y compartían grupo de calidad.
• Compartían una única máquina herramienta C/N que realizaba diversas operaciones de ambas fases
• Muchos de los trabajadores eran polivalentes e intercambiables para ser asignados indistintamente a operaciones de ambas fases.
• Entre las dos fases de montaje había 4 unidades de productos en las que se iban programando sucesivamente operaciones de trabajo (según las órdenes recibidas por el ERP), hasta que al final el producto pasaba a la siguiente fase de montaje.
• Un responsable para cada fase de montaje.
• El área de Logística de aprovisionamientos aseguraba la disponibilidad de los componentes principales.
• Las ordenes de fabricación estaban divididas en operaciones elementales en las que se especificaba con todo detalle cada operación que debía hacer el trabajador, así como el tiempo concedido para cada una de ellas.

Análisis de la cadena de valor o Value Stream Mapping (VSM):

• El análisis se llevó a cabo por una recogida de datos del desempeño real de la línea y de esos componentes de ámbito, importantes para comprender comentado sistema beneficioso. Ha sido fundamental la relación directa del equipo mixto de indagación con el fin de suscitar la confianza recíproca primordial para realizar el plan y para facilitar la transparencia en transmitir al equipo los datos y las condiciones de observación correctas para hacer esta etapa.
• El área de sistemas de calidad tenía datos referentes a fallos históricos, y habían actuado en consecuencia promoviendo cambios de diseño o de métodos de producción, los fallos aún continuaban produciéndose y las condiciones de operación variaban con frecuencia (modificaciones del proceso, fallos de calidad, de aprovisionamiento, averías, etc..).
• Se planteó la necesidad de integrar en el modelo VSM un elemento nuevo, un estándar que permitiera establecer un cierto control sobre la programación que tenía una influencia considerable en la variabilidad del proceso.
• Se generó un nuevo modelo de representación (VSM-II) con el que no sólo se podía representar de forma estática la situación del sistema productivo, sino que también permitiese acometer el proceso de mejora de forma dinámica a partir de una definición más precisa del funcionamiento del sistema productivo.
• Establecer las desviaciones sobre el estándar con el fin de identificar, de la forma más precisa posible, las causas de la variabilidad y acometer mejoras incidiendo en dichas causas.
• Se decidió emplear como indicadores de actuación los siguientes: desviación media total y desviación media absoluta, para establecer retrasos o adelantos de trabajos, y desequilibrar en el avance de los 4 conjuntos en fabricación.

Takt Time:

• Uno de los métodos que la empresa utiliza para lograr tener flexibilidad (medio de dar respuestas a las posibles incidencias), era un acuerdo establecido con los trabajadores mediante el cual y dentro de ciertos límites, se abría la posibilidad de pedir a cada trabajador trabajo extra en determinados momentos, a cambio de que ellos pudieran recuperar dicho trabajo anticipado con posterioridad y en el momento en que dispusiesen (pero contando con la aprobación de la jerarquía).
• Los datos de “lead time” fueron obtenidos del área de Logística que utilizaba un sistema ERP para efectuar el pedido de componentes principales que se incorporaban en el proceso de montaje con el tiempo suficiente para que estuvieran disponibles en el momento en que fuese necesario para el montaje.
• Se definieron operaciones que fueran conjuntos significativos de avance del producto y con unidades de duración de un día de trabajo (para un turno), puesto que se consideró que, en esta aproximación era un avance suficiente pasar de un control de avance semanal a otro diario.

Sistema Kanban:

• El área de Logística de aprovisionamientos aseguraba la disponibilidad de los componentes principales, el responsable de cada fase de montaje se encargaba de gestionar el avance del producto en el taller, evaluando semanalmente la situación de carga de su fase y las ordenes de fabricación pendientes. Adicionalmente y según la disponibilidad de recursos en el taller, diariamente e programaba la producción de cada fase. Esto servía para llevar un mayor control de inventarios.
• El modelo de relaciones causa- efecto se asignaba a cada causa raíz identificada su impacto en cada uno de los indicadores y se cuantificaba con relación a la variación diaria que se había producido en ellos, con la finalidad de mejorar la producción diaria.
• El programador de la producción tenía como primera prioridad utilizar adecuadamente los recursos humanos que disponía en cada momento y, cuando veía que algún producto se retrasaba sustancialmente respecto a la fecha de entrega a la siguiente fase, programada, se intentaba asignar todos los recursos posibles para que no se retrasarse excesivamente.

Referencia

Prida, B., & Grijalvo, M. (2007). Un caso real de implantación de “lean manufacturing”. Metodología y reflexiones sobre el proceso de implantación. International Conference on Industrial Engineering & Industrial Management. 

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