“IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EN LA EMPRESA BARCEL S.A.”

INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE LERDO

[pic 1]“La excelencia académica al servicio de la sociedad”

DIVISION DE INGENIERIA INDUSTRIAL

PROTOCOLO DE INVESTIGACION:

“IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EN LA EMPRESA BARCEL S.A.”

QUE PARA ACREDITAR LA MATERIA DE TALLER DE INVESTIGACION II PRESENTA:

FLORES CHAVEZ JUAN CARLOS

MARTINEZ SANTILLAN CARLOS HUMBERTO

DOCENTE: M. E. VERONICA NARES CISNEROS

Ciudad Lerdo, Durango, 13 de marzo del 2014

1.- Formulación clara y precisa del problema

Se hará una investigación sobre la implementación del TPM para reducir costes y mejorar la producción dentro de una empresa ubicada en Lerdo que cuente con los factores para poder llevar a cabo este plan.

2. Determinación de los límites del problema

Se evaluara el área de producción durante un periodo aproximado de un mes del año en curso para determinar las mejoras que se pueden aplicar al sistema de producción a seguir.

3.- Expresión de los términos del problema

Francisco rey sacristán define “TPM: Mantenimiento total de la producción, el cual aparece, en principio, como una nueva filosofía del mantenimiento, integrando a este en la función producción de manera global, no como un fin en sí mismo, sino como un medio de reducción de los costes de producción, siendo el objetivo esencial conseguir la máxima eficacia del binomio hombre-sistema de producción.” (2001, pág. 17).

Lluís Cuatrecasas Arbos define “El mantenimiento productivo total es una nueva filosofía de trabajo en plantas productivas que se genera en torno al mantenimiento, pero que alcanza y enfatiza otros aspectos como son: participación de todo el personal de la planta, eficacia total, sistema total de gestión del mantenimiento de equipos desde su diseño hasta la corrección, y la prevención.” (2000, pág. 31-32).

“El TPM es un sistema gerencial de soporte al desarrollo de la industria que permite tener equipos de producción siempre listos. Con la participación de todo el personal que compone la empresa. Permiten obtener una mejora constante en la productividad y calidad de sus productos o servicios enfocándose en la prevención de defectos, errores y fallas de sus recursos humanos, físicos y técnicos.” (Equipo las J’s, párrafo 1).

Francisco Javier González Fernández define “El TPM es un sistema de gestión de mantenimiento que se basa, entre otros fundamentos, en implantar el mantenimiento autónomo, es una filosofía cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas.”. (2005, Pág. 106-107).

Martin Bravo Valdano define “La base del éxito de una empresa es erradicar todas las fallas así sean tangibles o no visibles, para eso es necesario saber los fundamentos básicos de un mantenimiento general de la empresa como puede ser el mantenimiento preventivo y el predictivo, por consecuencia nos generara ganancias.” (2007, 25-26)

En esta investigación se establece que un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes por improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de contar con inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de colchón ante las averías producidas. Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la rotación de estos y reduce el coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas de bienes y servicios con carácter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga la vida útil del equipo, como así también permite un mejor precio de reventa. El mejor funcionamiento de las máquinas no sólo evita la generación de productos con fallas, también evita la polución ambiental, elimina los riesgos de accidentes y con ellos disminuye los costes del seguro, reduce o elimina los niveles de contaminación y las consecuentes multas, incrementa los niveles de productividad, y por tanto los costes de producción. 

4.- Planteamiento del problema como pregunta.

¿Qué, cómo y cuándo se debe aplicar el TPM dentro de la empresa de Lerdo?

5.-Objetivo

Determinar el tipo de fallas que se deben corregir, ajustar la producción  y obtener beneficios económicos para así lograr una correcta implantación del TPM en la empresa Barcel.

MARCO TEORICO

Sánchez, Javier Rozo, (2002) implantó el TPM (Mantenimiento Preventivo Total) en una oficina de gobierno, designada en el área de administración. Empezó con la limpieza y organización de escritorios y archivos, eliminando lo innecesario y utilizando el computador, para disminuir al máximo el material escrito visible, cuyos registros de respaldo se microfilmarán o irán a archivos, las comunicaciones entre empleados serán por e-mail. Realizó estudios estudio asesorado por expertos externos, para definir flujo de trabajo, reasignación de funciones que presenten duplicidad o ineficiencias. Se darán los entrenamientos realmente necesarios. Este proyecto le arrojó resultados positivos a la empresa porque si hizo una inversión en tiempo, recursos humanos y financieros se logra una drástica reducción de datos en los equipos, minimización de tiempos en vacío y pequeñas paradas, disminución de defectos de calidad, elevación de la productividad, reducción de los costos de Personal, inventarios y accidentes.

Suzuki, Yakamoto, (2000) propuso y por consiguiente aplico el TPM en una empresa manufacturera porque no existe un tipo de estrategia de mantenimiento específica, y se pretende que la empresa adquiera un programa de mantenimiento que ayude en el área de Producción y organización de las plantas mediante el mantenimiento total productivo, con esto busco crear una cultura organizacional en la cual la responsabilidad de las máquinas que intervienen en los procesos de producción, no recaiga únicamente en el departamento encargado del mantenimiento, sino que sea una responsabilidad conjunto con producción, mantenimiento y el personal involucrado con los procesos de la empresa, llevándose a cabo el mantenimiento básico del equipo, maquinaria e instalaciones para la reducción de fallas, paros imprevistos en los equipos y la optimización de recursos por medio de una limpieza e inspección metódica. Los resultados que obtuvo fueron prácticos, ya que alcanzo las exigencias más elevadas y requeridas por el mercado actual, puede descubrir todas las potencialidades conducentes a mejorar continuamente la gestión de mantenimiento, su uso, producto de las potencialidades humanas y de equipos produce un enorme crecimiento de la productividad.

Mora, Enrique, (2006) centró su proyecto en la empresa en la cual elabora envases denominada Multikilo 2 situada en el área de producción y envasado, NSD, de la factoría que unilever españa s. a. dispone en Aranjuez, Madrid, se encargó de revisar a detalle cada máquina que se encuentra en el lugar sacando sus propias conclusiones uno de ellos es tener un claro enfoque al ahorro de costes, los cuatro factores que pretende eliminar, accidentes, paradas, defectos de calidad y desperdicios, son las principales causas de pérdidas monetarias de la empresa. Mediante este enfoque se lograron los resultados deseados hasta con un plus; en cuanto al factor técnico, es decir máquinas e instalaciones, los pasos a seguir para alcanzar los objetivos exigen: - reducción de tiempos de los cambios de formato y de limpieza, se estandarización de las operaciones, reducción del coste del mantenimiento, reducción de defectos de calidad, aumento de la vida útil en repuestos e instalaciones, aumento del orden y la limpieza.

http://webcache.googleusercontent.com/search?q=cache:http://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/13458/3/Implementaci%25C3%25B3n%2520de%25205S.pdf

Rey, de Sacristán, Francisco, (2003) elaboró su proyecto en la empresa meyer’s make la cual realiza muelles, Implemento un sistema de revisión de proyectos, tuvo que tener conocimiento de las mejoras que se han hecho con anterioridad y sus posibles aplicaciones a problemas que se presentan en la actualidad, sistematizar el conocimiento de estas mejoras y para ello fue necesaria la creación de una base de datos que contenía: el diseño de mejoras posibles y de factibles a corto plazo; y los problemas persistentes en el equipo, esta metodología persigue la aplicación sistemática de cuatro acciones resumidas en sus siglas de términos en ingles que traducimos como: measure: medir las pérdidas, analyze: analizar las pérdidas para la identificación de las causas, plan: planificar las acciones correctivas, do: hacer las mejoras planificadas, la formación de los operarios para asistir a los mecánicos en las labores de menor envergadura.  Esta investigación arrojo los siguientes resultados: la sistematización y registro de las incidencias importantes, el análisis de las causas para prevenirlas en el futuro y mantener un inventario de piezas importantes para posibles repuestos, actuar según el mantenimiento preventivo y predictivo y sólo en casos límite recurrir al mantenimiento correctivo.

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