Las Tres Revoluciones

LEAN PRODUCT

BENEFICIOS PARA LA EMPRESA Y LOS CLIENTES

Alberto Bethencourt Alonso, Guillermo Ruiz Bonis, Mª Engracia Mondéjar Mondagud,

Gonzalo González Escobar, Rodrigo Hernando Marcos

Grupo de trabajo número 7

wetito@terra.es, gruizbonis@yahoo.es, lamondejar@hotmail.com,

gonz1982@hotmail.com, rodrigohernando@hotmail.com , japofran@yahoo.es

Resumen

Lean manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora, y el tiempo de producción y el costo se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).

Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.

Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

Palabras clave: Muda, Valor añadido, Desperdicio, Pull, Flow

Abstract

In its most basic form, lean manufacturing is the systematic elimination of waste from all aspects of an organization’s operations, where waste is viewed as any use or loss of resources that does not lead directly to creating the product or service a customer wants when they want it. In many industrial processes, such non-value added activity can comprise more than 90 percent of a factory’s total activity.

Nationwide, numerous companies of varying size across multiple industry sectors, primarily in the manufacturing and service sectors, are implementing such lean production systems, and experts report that the rate of lean adoption is accelerating. Companies primarily choose to engage in lean manufacturing for three reasons: to reduce production resource requirements and costs; to increase customer responsiveness; and to improve product quality, all which combine to boost company profits and competitiveness. To help accomplish these improvements and associated waste reduction, lean involves a fundamental paradigm shift from conventional “batch and queue” mass production to product-aligned “one-piece flow” pull production. Whereas “batch and queue” involves mass production of large lots of products in advance based on potential or predicted customer demands, a “one-piece flow” system rearranges production activities in a way that processing steps of different types are conducted immediately adjacent to each other in a continuous flow.

This shift requires highly controlled processes operated in a well maintained, ordered, and clean environment that incorporates principles of employee-involved, system-wide, continual improvement. Common methods used in lean manufacturing include: Kaizen; 5S; Total Productive Maintenance (TPM); Cellular Manufacturing; Just-in-Time Production; Six Sigma; Pre-Production Planning (3P); and Lean Enterprise Supplier Networks.

1. Introducción

El Lean Manufacturing o “fabricación lean” es una metodología de trabajo cuyo objetivo es implantar la eficacia en todos los procesos del negocio, eliminando las actividades que no aportan valor añadido (denominadas “waste o mudas”), con el fin de generar beneficios tangibles para el cliente final.

La búsqueda de rentabilidad en las empresas está impulsando la implantación de esta metodología, basada en el sistema japonés del fabricante automovilístico Toyota, y cuyos principios básicos se están convirtiendo en un estándar de procedimientos operativos en muchas empresas debido a los beneficios que aporta.

Considerado por los expertos como el sistema de fabricación del siglo XXI, al igual que el de producción en masa fue el del siglo XX, e implementado junto con un buen sistema de mejora de la gestión, los principios del Lean Manufacturing han probado un historial récord de éxitos en las áreas de estrategia y gestión, que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el usuario final.

Así, un sondeo realizado entre 40 empresas que han adoptado los principios de esta metodología destaca importantes beneficios en las áreas de operación, administración y gestión, con mejoras de hasta el 90 por ciento de reducción de tiempos en el ciclo de trabajo e incrementos del 80 por ciento en la calidad final del producto. Estas ventajas competitivas permiten no sólo reducir costes sino también ganar cuota de mercado a la competencia, que produce con tiempos más lentos, costes más altos o menor calidad.

2. Reseña histórica

Desde finales de 1890, Fréderick W Taylor innova estudiando y difundiendo el management científico del trabajo, cuyas consecuencias son la formalización del estudio de los tiempos y del establecimiento de estándares.

Frank Gilbreth añade el desglose del trabajo en tiempos elementales. Entonces aparecen los primeros conceptos de eliminación del despilfarro y los estudios del movimiento.

En 1910, Henry Ford, inventa la línea de montaje para el Ford T, producto estándar. Alfred P. Sloan mejora el sistema Ford introduciendo en GM el concepto de diversidad en las líneas de montaje.

Después de la Segunda Guerra Mundial, Taiichi Ohno y Shigeo Shingeo crean para Toyota los conceptos de “justo a tiempo”, “waste reduction”, “pull system” que, añadidos a otras técnicas de puesta en flujo, crean el Toyota Production System (TPS).

Desde entonces, el TPS no ha dejado de evolucionar y de mejorar. En 1990, James Womack sintetiza estos conceptos para formar el Lean-Manufacturing, mientras que el saber hacer japonés se difunde en occidente a medida que se observa la evidencia del éxito de las empresas que aplican estos principios y estas técnicas.

3. Principios clave

"Understanding Consumer Value" o comprensión de lo que es valor para el cliente; el foco se externaliza desplazándose hasta el consumidor final, que es quien decide lo que es importante y le aporta valor.

"Value Stream Analysis" o estudio de todas las fases del proceso de producción, para determinar las que añaden valor y las que se deben cambiar o eliminar.

"Flow" o unificación de las fases de trabajo en un espacio único.

"Pull" o fase final, en la que el producto no se termina hasta que los clientes no hacen el pedido.

"Perfection" u objetivo final. En la medida en que se eliminan los pasos innecesarios y los flujos de trabajo se adaptan a los pedidos de los clientes, se comprueban las reducciones de costes, esfuerzo y tiempos de trabajo en todas las áreas de la empresa.

De esta forma y mediante la revisión continua de los procesos, se entra en una espiral de mejora continua, ya que los cambios introducidos en una fase repercuten necesariamente en las demás.

4. Cambiar el sistema de producción

Todo sistema de producción conlleva tres dificultades: el despilfarro (Muda), la inestabilidad y la variabilidad (Mura)

Estas dificultades reducen la eficacia del sistema afectando en: la calidad, el coste y los plazos.

La actitud Kaizen es el motor de la empresa en la lucha contra las mudas o despilfarros.

Una de las primeras etapas de la empresa Lean es la implantación de equipos pluridisciplinarios sobre el terreno, incluyendo operarios para reducir los despilfarros. La dinámica Kaizen consiste en realizar continuamente mejoras iniciadas por los usuarios en el marco de la lucha contra los mudas.

El Lean-Manufacturing ha identificado 7 despilfarros o “mudas”:

Muda de tratamiento. Consiste en mejorar los procesos, dedicando más esfuerzos a las revisiones y actualizaciones. La calidad se debe insertar en todas las fases del proceso de forma que cada una de ellas sea correcta desde el principio.

La utilización de cajas de aprovisionamiento de pequeño tamaño permite reducir la longitud de la línea, fuente de ahorro de gastos generales y de reducción de los costes y de los tiempos de circulación.

Muda de los rechazos. Los rechazos generan costes y pérdidas de tiempo para la empresa, requieren la implantación de un sistema de retoques especialmente improductivo. Desembarazarse de los residuos es aún más costoso.

La eliminación de los residuos pasa por no generarlos. Lo cual significa que hay que crear un entorno y una ergonomía adaptada, piezas y herramientas en su lugar, al alcance inmediato de las operaciones. Esto reduce los riesgos de golpes, de caídas y de defectos de fabricación. El diseño de estructuras personalizadas permite una limitación del volumen de desechos generados y una gestión natural

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