Planeación Estratégica Y Operativa, Base Del éxito En Cemex

Planeación estratégica y operativa, base del éxito en Cemex

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Debido a que el costo de los energéticos, tanto eléctrico como calorífico, representa en una planta cementera aproximadamente un 60 por ciento del valor total de producción, hoy en día su uso racional es clave para su operación a fin de ofrecer a los clientes productos de la más alta calidad a precios bajos.

En la planta Barrientos de Cementos Mexicanos (Cemex), desde 1997 se definió como objetivo prioritario y estratégico el ahorro de energía eléctrica. En ese año, la planta tuvo un consumo de 146.07 kilovatios por tonelada de cemento producido y el programa de ahorro de energía eléctrica, en su primera fase, fijó como objetivo conseguir 110 kilovatios por tonelada para el año 2000.

Al cumplirse dicha meta, se proyectó conseguir un consumo de 103 kilovatios por tonelada para el año 2003. Es importante señalar que la empresa mide la energía eléctrica consumida con el equipo analizador de parámetros eléctricos marca Power Measurement con software Pegasys, el cual duplica los pulsos de medición del equipo Quad4 de Luz y Fuerza, con el que son facturados los consumos y demandas de Cemex.

La empresa informó que también cuenta con amperímetros de medición instantánea en los equipos principales de las máquinas productivas, los cuales sirven como indicación y parámetros de control durante la operación normal. Asimismo, Cemex cuenta con un programa de cálculo de producción, consumo de energía y demandas eléctricas en periodos punta, intermedia y base, así como costos de facturación.

De esta forma, cada mes se planea la operación más eficiente de la planta a fin de obtener el menor costo del kilovatio, menor consumo, menor demanda en el periodo punta, cumplir con la asignación de producción fijado por la propia planta y así lograr el mejor costo de la energía por tonelada producida. Es decir, kilovatios por tonelada y costo de energía por tonelada producida.

Información para controlar

Con la información se elabora el control de las demandas (base, intermedia y punta), para que en orden prioritario se saquen de operación los equipos que no estén programados para trabajar durante algunos de los periodos antes mencionados. El personal operativo conoce qué cantidad de equipos operar en cada periodo y monitorea las demandas, con el apoyo de un equipo de monitoreo continuo de la demanda total de la planta, enlazado con el instrumental de control.

El resultado consistió en que se logró disminuir la demanda en horario punta, mediante el paro programado de los equipos de mayor consumo en el periodo. La disminución fue de alrededor de 12,390 kilovatios, que se dejaron de consumir en periodo pico. Las rutinas de mantenimiento en marcha se realizaron cuando el equipo estaba trabajando, mientras que las rutinas que deben realizarse con el equipo fuera de operación, son programadas durante el periodo punta.

En cada rutina se elabora una orden de trabajo, registrada en el sistema J. D. Edwards, para

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