Proceso de mejora continua. 3 PRINCIPIOS G
Ricardo DelEnsayo14 de Marzo de 2019
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Andrea Alarcón
Melchor Albarrán
Aldair Kennedy
Índice
INTRODUCCIÓN 2
3 PRINCIPIOS G 3
Gemba (Lugar de trabajo): 3
Gembutsu (Producto actual): 3
Genjitso (Los hechos): 3
POKA YOKE 3
PIZARRÓN 4
ANDON 4
MAPA DE PROCESO 6
FÁBRICA VISUAL 7
LAS 5’S 7
Seiri (clasificar) 7
Seiton (organizar) 8
Seiso (limpieza e inspección) 8
Seiketso (estandarizar) 8
Shitsuke (disciplina) 8
13 DESPERDICIOS 9
CAPITAL HUMANO 13
SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE IDEAS 14
a) Inclusión de los empleados en la toma de decisiones 14
b) Capacitación y desarrollo de habilidades 14
c) Efecto positivo 14
MODELO CATHEDRAL 14
CATCHBALL 15
EMPOWERMENT 15
CONCLUSIONES 17
INTRODUCCIÓN
Como bien sabemos, en nuestro país la mayoría de las empresas pequeñas (Pymes) fracasan, debido a factores como el no realizar cada una de sus operaciones adecuadamente, conformismo para no obtener mejores resultados, irresponsabilidad y falta de ética de los empleados y hacer todo al “aventón”. Para evitar este tipo de errores, se deben analizar las principales problemáticas que eluden tener resultados favorables y así proponer soluciones a los mismos mediante herramientas que tienen un propósito en común; la mejora del proceso.
En el presente trabajo observaremos la actualidad de una pequeña empresa, denominada “Manufacturas ARAL”, que actualmente no cuenta con los métodos de trabajo más adecuados, lo que impide que crezca y aumenten sus ganancias. Para corregir las fallas que hemos detectado, hemos escrito algunas propuestas que, a la larga, beneficiarán a la empresa para que se expanda en el mercado.
3 PRINCIPIOS G
Gemba (Lugar de trabajo): Manufacturas ARAL.
[pic 1]
Gembutsu (Producto actual): centro de carga de 2 pastillas para interruptores de hasta 50 amperes.
Genjitso (Los hechos): Manufacturas ARAL tienen un rol Industrial en el área de manufactura, se enfoca en la elaboración y distribución de componentes eléctricos.
En la empresa “Manufacturas ARAL”, se presentan varios problemas como lo son: la distribución de planta, el desorden, la falta de implementación de las 5s y la disciplina de los operarios. Sin embargo, ya que es una empresa Pyme, no se puede resolver todo de un momento, sino que se debe optar por una opción que sea barata y nos proporcione una evolución para la empresa.
POKA YOKE
La base de la pastilla del centro de carga está diseñada para que las pastillas sean colocadas en una sola posición, evitando errores al momento de ser ensamblada.
[pic 2]
Por otra parte, la troqueladora cuenta con soportes que no permiten colocar la lámina de otra forma para que el doblez tenga una mayor precisión.
[pic 3]
PIZARRÓN
La empresa trabaja por pedidos, debido a eso se encuentra un pizarrón en el almacén de materia prima, donde se específica más sobre el pedido, dando los siguientes datos:
[pic 4][pic 5]
ANDON
La empresa cuenta con un solo tipo de Andon; el cual es de sonido, que indica el inicio de la producción y el final de la misma.
MAPA DE PROCESO[pic 6]
FÁBRICA VISUAL
Esta técnica no se lleva a cabo de la mejor manera; hay un gran desorden debido a que cada una de las máquinas no está bien distribuida y no tiene una secuencia de operaciones, lo que provoca cuellos de botella y desperdicios.
Asimismo, hay una gran cantidad de basura dispersa en el piso; los empleados solamente limpian su área de trabajo hasta el final de la jornada laboral.
La empresa cuenta con señalética para: zona de riesgo y prohibidas, altos voltajes, salidas de emergencia, rutas de evacuación, localización de extintores y uso de equipo de protección. Sin embargo, algunas de esas señaléticas no son del color que les corresponden, ya que cada uno de éstos es específico para prevenir algún accidente.
Los operarios deben realizar un mantenimiento autónomo, para mantener su aéreas de trabajo ordenas, esto se logrará haciendo sentir al operario parte de la empresa y de la toma de decisiones, ya que si conserva su área de trabajo limpia, podrá realizar de una manera más ágil su trabajo, además de que se sentirá más cómodo realizándolo. Se tomarán en cuenta las observaciones del trabajador sobre la maquinaria y proceso de producción, dándole a notar que sus observaciones son valiosas para la mejora continua.
LAS 5’S
En este momento la empresa “Manufacturas ARAL”, no cuenta con un sistema de 5’S, ya que los operarios no tienden a respetar un orden para realizar cada operación que implica el proceso de fabricación de los centros de carga, así como el desorden que se encuentra en las diversas áreas de la empresa. Para adiestrar a los miembros de la organización, hemos propuesto implementar esta técnica.
Seiri (clasificar)
Como su definición lo dice, al llevarla a cabo permitirá eliminar elementos innecesarios, como lo son: tiempo perdido por buscar herramientas, stock innecesario y el método actual que no favorece a la organización.
Por otra parte, al eliminar dichos elementos, la empresa obtendrá un aumento de espacio y de seguridad laboral para los trabajadores, minimizando los tiempos de procesos.
Seiton (organizar)
Con el fin de evitar buscar los recursos a utilizar en cada operación, proponemos llevar un mejor orden de cada uno de los elementos que intervienen en el proceso, es decir, colocar cada uno de ellos lo más cerca posible para que el operario pueda manipularlos dentro de su área principal y secundaria de trabajo; evitándole al operario realizar esfuerzos innecesarios.
Seiso (limpieza e inspección)
Los trabajadores están acostumbrados a trabajar en condiciones sucias y desordenadas, lo que genera en muchas ocasiones retrasos en la producción, desperdicios y tiempos muertos.
Para prevenir cometer los mismos despilfarros de tiempo y movimientos, sugerimos redistribuir la planta para que el flujo de las piezas sea mejor; evitando las distancias largas que actualmente recorren los operarios. Dicha redistribución se llevará a cabo mediante el apoyo de técnicas como el diagrama analítico y el de recorrido.
Seiketso (estandarizar)
Para evitar volver a recaer en los errores anteriores, proponemos llevar a cabo inspecciones constantes y así prevenir que algún miembro de la organización no cumpla con las anteriores propuestas de mejora; señalando cualquier anomalía que podría presentarse.
Por otra parte, proponemos que cada uno de los operarios lleve a cabo un mantenimiento autónomo una vez haya concluido sus actividades, con el fin de no dañar alguna de las herramientas y/o máquinas que utiliza.
Shitsuke (disciplina)
Por último, pero no menos importante, sugerimos realizar distintas juntas en las que todos los miembros de la empresa participen, con el fin de realizar una autocrítica para ver en qué se puede mejorar, creando hábitos positivos que busquen enriquecer la cultura de los trabajadores para que continúen con las previas propuestas.
13 DESPERDICIOS
Desperdicio | Ejemplo | Corrección |
Sobreproducción | La empresa trabaja por pedidos, pero en ocasiones hace producción anticipada, solo con el hecho de pensar que tal vez se podrá ocupar para cubrir otro pedido a futuro. Esto hace que se compre más materia prima. | Es recomendable producir según lo demandado, es decir, solo hacer lo que el cliente pidió, además de producir priorizando la capacidad de las máquinas. |
Transporte | El flujo del material no es constante; se mueve mucho, debido a que la materia prima está lejos de las áreas de trabajo. | No es factible mover el almacén de materia prima, debido a que no habrá otro lugar a dónde colocarlo. |
Exceso de Inventario | Sobreproducción, lo cual provoca un aumento en el inventario, ya que también se produce de más para crear un Stock con el fin de remplazar productos defectuosos. | Producir según la demanda, nivelar la producción, y prevenir fallas en las máquinas. |
Defectos | Debido a que no se realizó el mantenimiento adecuado de la maquinaria, el producto que se fabricaba salió con un defecto en la lámina; por lo cual ese lote fue considerado como desperdicio y pérdida de material. | Realizar un mantenimiento no solo preventivo, sino también autónomo. |
Movimientos excesivos | Debido a que se implementó un nuevo método para la elaboración del producto a analizar, el director general de la empresa comentó que no se siente satisfecho con los resultados; se piensa que los trabajadores no se sienten del todo familiarizados con el método; es por eso que no funciona al cien por ciento. | Capacitar a los operarios para identificar las tareas inútiles, además de desarrollar dispositivos y herramientas especiales para que el operario se sienta cómodo en su área de trabajo. |
Espera | La materia prima se encuentra lejos de las aéreas de trabajo, por lo cual en ocasiones se tiene que esperar hasta que la materia prima llegue para ser procesada, dejando tiempos muertos en este transporte. | Como ya se había mencionado anteriormente, no es factible mover el almacén de materia prima. Este proceso se puede agilizar utilizando un carro para las láminas. |
Tiempo | Uno de los mayores problemas es que el tiempo de los procesos varía mucho, lo que provoca atraso en los pedidos y no permite fijar un determinado tiempo de elaboración del producto; por lo que es difícil asegurar al cliente que su pedido esté a tiempo. | Al ser una distribución por proceso, no se puede realizar un Balanceo de línea, pero se puede tratar de equilibrar los tiempos de cada proceso, reduciendo el tiempo del transporte de materia prima, como se mencionó anteriormente. |
Seguridad | A todos los trabajadores se les proporciona el equipo de protección necesario, sin embargo no todos lo usan adecuadamente, ya que según ellos les estorba y no les deja realizar su trabajo. | En el mantenimiento autónomo se tiene que hacer conciencia sobre los accidentes laborales que puede causar el no utilizar este equipo de protección, ya que aunque no los haga sentir más cómodos, les protege su integridad física. |
Talento humano | Debido a que se implementó un nuevo método para la elaboración del producto, los trabajadores aún no están familiarizados con él, su rendimiento no ha sido el mismo. Se pierde su aporte en ideas y oportunidades de mejoramiento. | El director general expresó la problemática a todo el personal con la finalidad de que haya propuestas para solucionar esta situación. |
Diseño | El diseño de los centros de carga, pasan por una última operación para que tenga un acabado más preciso, éste es innecesario y solo hace realizar más procesos de los que la pieza necesita. Elaborar productos con más funciones de las necesarias. | Diseño más apropiado de los procesos. |
Tecnología | El nuevo método incluía utilizar una máquina y ésta ayudaría a reducir tiempos en el área de troquelado, el problema es que a los trabajadores no se les brindó la información adecuada para que la pudiesen utilizar, así que por el momento se encuentra fuera de servicio. | Brindar a los operarios la capacitación adecuando para poder utilizar esta máquina, además de evaluar su conocimiento, para ver si tienen las habilidades necesarias para manejar este tipo de maquinaria, ya que tiene una tecnología avanzada en comparación con las que actualmente se trabaja. |
Energía | Ausencia en la planificación del uso y control de la energía, lo cual hace que se tenga un sobreconsumo de electricidad, esto lleva a altos costos que se tienen que pagar parar poder cubrir este sobreconsumo. | Regular el consumo de la energía eléctrica, desconectando aquellas máquinas que no están siendo usadas. |
Ergonomía | Las máquinas no están adaptadas a los operaros, por lo cual les causa fatiga y esfuerzos incensarios. | Los trabajadores deben mejorar su postura de trabajo. |
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