Procesos De Produccion

La producción ligera, que tiene revolucionaria gestión de la producción y de forma práctica, es el tercer hito de industrialización historia humana. Su punto clave es eliminar los residuos en todos los aspectos de las actividades de producción de una empresa mediante el establecimiento de sistemas de producción con gran agilidad. Representa la tendencia de la fabricación moderna industrial. Se ha acreditado como el enfoque estándar de gestión de la producción en el siglo 21. Magro producción, como una forma de producción avanzada, tiene importante significado realista para la mejora de la fabricación la producción y el nivel de gestión de China en la actualidad, y la hinchazón capacidad competitiva de las empresas chinas.

Como la mayor corriente 'Manufacturing Center "en el mundo, es especialmente crucial para las empresas chinas para aprender la filosofía de la producción ajustada y su impulso para su desarrollo.

Palabras clave: producción Lean, Beneficios, Técnicas, papel estratégico, las empresas estatales

1. Introducción

1.1 El Entendimiento de la producción ajustada

Lean la producción también se llama la manufactura esbelta. Se trata de un conjunto integrado de actividades diseñadas para lograr la producción de alto volumen con inventarios mínimos de las materias primas, trabajo en proceso y productos terminados. Regiones han llegado a la siguiente estación de trabajo "justo a tiempo" y se han completado y realizar el proceso de forma rápida. Lean también se basa en la lógica de que nada se producirá hasta que se necesite. Necesidad de producción es creada por la real demanda del producto.

Desde otro ángulo, la producción ajustada se refiere a un modelo de negocio que hace hincapié en las expectativas del cliente reunión la entrega de productos y servicios de calidad al menor costo cuando el cliente los quiere. La magra Aeroespacial Iniciativa ha definido "pensamiento lean" como: El proceso dinámico, impulsado por el conocimiento, y centrada en el cliente a través del cual todas las personas en una empresa definida eliminan los residuos de forma continua con el objetivo de crear valor.

El sistema de producción ajustada contiene varios principios importantes, así como una colección de métodos tácticos para alcanzarlos. Principios lean clave incluyen:

1) Que los clientes tiran de valor a través de la empresa mediante la comprensión de lo que quiere el cliente y la producción de satisfacer la demanda real;

2) Perseguir la perfección, trabajando para identificar y eliminar la actividad agregada no-valor (residuos) de forma continua en todos los procesos;

3) Involucrar a los empleados en la mejora continua y actividades de resolución de problemas;

4) Implementar un marco de mejora de planificar-hacer-verificar-actuar rápido para lograr resultados rápidos y construir impulso;

5) Usar las medidas y retroalimentación sobre el desempeño rápido para mejorar en tiempo real de toma de decisiones y resolución de problemas;

6) actividades de mejora Enfoque de una empresa o de todo el sistema de perspectiva.

Lean la producción normalmente representa un cambio de paradigma de la convencional "lote y cola," alineado funcionalmente- la producción en masa de "flujo de una sola pieza", la producción de extracción de productos alineados. Este cambio requiere muy controlada procesos operados en un entorno operativo muy bien cuidado, ordenado y limpio que incorpora principios de justo a tiempo de producción y el empleado involucrado, de todo el sistema, la mejora continua.

Tabla 1

al final de este documento ilustra cómo los enfoques magras difieren de los paradigmas tradicionales de producción.

Principios Lean se apoyan en un conjunto de métodos tácticos de uso común. Los métodos comunes en la caja de herramientas magra incluir 5S, mapeo de la cadena de valor, kaizen evento mejoría rápida. Pre-producción Planificación (3P), www.ccsenet.org/ijbm Total International Journal of Business y Gestión Vol. 6, No. 2; 02 2011

Publicado por el Centro Canadiense de Ciencia y Educación 161

Mantenimiento Productivo (TPM), justo a tiempo, y el diseño celular. Algunas organizaciones ligeras también dependen en gran medida

Six Sigma, que incluye un conjunto de técnicas estadísticas para identificar y reducir la variación del proceso. Cada uno de estos métodos y herramientas tácticas han definido claramente los pasos del proceso, las técnicas y los resultados deseados. La mayor parte magra herramientas se aplican en cortos, enfocados "ráfagas" que incluyen una planificación condensada y la fase de implementación. En este contexto, hay una fuerte tendencia hacia la implementación, en oposición a la planificación prolongado. Esto responde a la filosofía de mejora continua que hace hincapié en hacer cambios para abordar los problemas y eliminar los desechos, el seguimiento del rendimiento, y haciendo cambios adicionales para aumentar aún más el rendimiento.

Aplicación de Lean típicamente con el respaldo de los impulsores de negocio muy fuertes. La mayoría de las organizaciones persiguen magra en respuesta a su necesidad de mejorar fundamentalmente la competitividad empresarial mediante la reducción de costes, al tiempo que aumenta calidad y capacidad de respuesta a las necesidades del cliente (por ejemplo, el tiempo de entrega). Estas necesidades de competitividad de negocios pueden manifestarse a través de aumento de la competencia global, directa o de evolución de las expectativas de los clientes de la cadena o de suministro.

Profesionales de Lean a menudo reconocen que la aplicación magra exitosa puede requerir una real o percibido crisis empresarial para justificar o promover la receptividad a la importante transformación que requiere inclinarse a un la cultura y los procesos de la organización.

1.2 La historia de la producción ajustada

Producción Lean no es especialmente nuevo. Se deriva del Sistema de Producción Toyota (TPS) o Just In Time Producción (JIT), Henry Ford y otros predecesores.

El linaje de la producción ajustada se remonta a Eli Whitney y el concepto de partes intercambiables. Eli Whitney es el más famoso como el inventor de la desmotadora de algodón. Sin embargo, la ginebra fue un logro menor en comparación con su perfección de piezas intercambiables. Whitney desarrolló esta sobre 1799 luego tomó un contrato de los EE.UU.

Ejército para la fabricación de 10.000 mosquetes al precio increíblemente bajo de $ 13.40 cada uno. Para los próximos 100 años ellos mismos fabricantes interesados principalmente con tecnologías individuales. Durante este tiempo nuestro sistema de planos de ingeniería desarrollado, máquinas herramientas modernas fueron perfeccionados y en gran escala procesos tales como el proceso de Bessemer para la fabricación de acero a cabo el centro de atención. Dado que los productos se trasladaron de un proceso discreto a la siguiente a través del sistema de logística y dentro de las fábricas, pocas personas preocupa ellos mismos con:

¿Qué ocurrió entre procesos?

Cómo múltiples procesos se organizaron dentro de la fábrica?

¿Cómo la cadena de procesos funcionaba como un sistema?

Cómo cada trabajador fue acerca de una tarea?

Esto cambió en la década de 1890 con el trabajo de los primeros Ingenieros Industriales.

Frederick W. Taylor comenzó a mirar a los trabajadores individuales y métodos de trabajo. El resultado fue de Estudio Tiempo y trabajo estandarizado. Llamó a sus ideas de gestión científica.

Frank Gilbreth añade Estudio de movimiento e inventó Gráficos Proceso. Diagramas de proceso centraron la atención en todo el trabajo elementos incluidos aquellos que no aportan valor añadido elementos, que normalmente se producen entre los elementos "oficiales".

Lillian Gilbreth trajo la psicología en la mezcla mediante el estudio de las motivaciones de los trabajadores y cómo las actitudes afectan el resultado de un proceso. Estas fueron las personas que dieron origen a la idea de "eliminación de residuos", una clave principal de producción JIT y Lean. Y luego, hubo Henry Ford.

A partir de 1910, Ford y su mano derecha-hombre, Charles E. Sorensen, modelados primera integral Estrategia de Manufactura. Se llevaron todos los elementos de un sistema de fabricación - la gente, máquinas, herramientas y productos, y los dispuestos en un sistema continuo para la fabricación del automóvil modelo T. Ford era tan increíble éxito que rápidamente se convirtió en uno de los hombres más ricos del mundo y puso al mundo sobre ruedas. Ford es considerado por muchos como el primer practicante de Just In Time y Lean Manufacturing.

En Toyota Motor Company, Taichii Ohno y Shigeo Shingo comenzaron a incorporar la producción de Ford y otras técnicas en un enfoque llamado Sistema de Producción Toyota o justo a tiempo. Reconocieron el papel central de inventario. La gente de Toyota también reconoció que el sistema Ford tenía contradicciones y deficiencias, en particular con respecto a los empleados. Con el general Douglas Macarthur promoción activa de los sindicatos en los años de ocupación, las actitudes hostiles de Ford y estructuras de trabajo degradantes eran impracticables en Japón de la posguerra.

Toyota pronto descubrió que los trabajadores de las fábricas tenían mucho más que aportar que sólo la fuerza muscular. Este descubrimiento probablemente se originó en el movimiento del círculo de calidad. Ishikawa, Deming, Juran y todas las contribuciones importantes hechas www.ccsenet.org/ijbm

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