Toyota Motor Manufacturing, USA, INC

Resumen Ejecutivo

Toyota Motor Corporation en el año 1985, decide replicar el modelo SPT fuera de Japón a través de una planta de manufactura de autos modelo Camry Sedan ubicada en el estado de Kentucky – USA. La nueva planta de producción, Toyota Motor Manufacturing, tiene por objetivo replicar exitosamente la filosofía japonesa de Kanban (evolución de la revolución industrial japonesa post 2da Guerra Mundial, que significa la optimización de los recursos ante escases de los mismos); sistema Jidoka (control de calidad en cada estación de trabajo) y el sistema Just In Time, único en el mundo para alcanzar autos de alta calidad y bajo coste a través de reducción de costos, eliminación de mermas (incluido sobreproducción), disminución de inventarios en proceso y compromiso de alta calidad en cada etapa de la línea de producción (Kaizen).

Antecedentes

TMM inicia sus operaciones a través del desarrollo de la infraestructura humana educando a los funcionarios del primer y segundo nivel en la filosofía SPT. En año 1987, TMC asigna a TMM la producción del modelo Camry Sedan estableciendo un inicio lento para ir, a través del sistema Just In time, mejorando la línea de producción incluyendo en el proceso a los proveedores, entre ellos a Kentucky Framed Seat (proveedor de asientos) a través de la práctica de Heijunka (proceso de planificación de la demanda que permite el balance de la producción diaria), alcanzando los mismos estándares de calidad que la planta de Tsutsumi.

En el año 1991, el proceso de manufactura del modelo Camry estaba controlado bajo el sistema Just In Time, proporcionando 3 modelos de sedan en 4 colores diferentes y la opción de selección de asientos de 3 colores y 5 estilos diferentes. El tiempo de cada ensamble de cada vehículo representaba 57 segundos incluyendo el juego se asientos proporcionado por KFS a través del sistema Pull Secuencial.

En nuevo reto se inicia en el año 1992, con el lanzamiento del nuevo modelo Camry que representaba 20% de incremento en ventas, 17% de beneficios antes de impuestos y forecast de producción de 240,000 unidades distribuidas en 23 modelos sedanes y camionetas, 11 colores, 29 variaciones interiores y 30 opciones adicionales como el techo “moonroof”, que comparado con el anterior modelo Camry Sedan incrementaba la complejidad de la línea de producción y demanda de asientos a KFS en diferentes modelos y colores (10 variaciones para Europa, 8 variaciones para Japón y Medio Oriente y 8 variaciones para América del Norte).

Problema

Reducción del ratio de productividad a 85% en TMM originando merma de 45 autos por turno e incremento de autos fuera de línea:

- Sistema Jidoka no funciona en el nuevo proceso de manufactura.

- KFS, productor de asientos no cumplen con el sistema Heijunka.

- No hay seguimiento del problema “raíz” por parte de los Kaizen, alejándose de la filosofía de compromiso de alta calidad por una elevada presión en cumplir con los tiempos de entrega y demanda del área de ventas.

- No se detuvo la línea de producción siendo 8 autos el máximo del área delimitada para atender autos con defectos de manufactura en línea

- TMC, no controla la elevada variación de los componentes

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