Una breve historia de como nacen las herramientas Lean Manufacturing

HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING

Introducción

Una breve historia de como nacen las herramientas Lean Manufacturing,

Después de la segunda guerra mundial, Japón quedó con una economía desastrosa y con tecnología obsoleta. Sin embargo, y a pesar de todo eso, sus sistemas de producción sufrieron posteriormente un cambio de tal magnitud que revolucionó la economía a nivel mundial: la introducción de nuevas técnicas productivas que evitan el derroche y el despilfarro, juntamente con conceptos relacionados a la calidad, los cuales permitieron hacer de Japón uno de los países líderes en la fabricación industrial.

La función de mejora continua de los procesos facilita la mejora en las diferentes actividades, así como la eliminación del desperdicio,

EL JUSTO A TIEMPO

El JIT se define facialmente “Entregar justo lo necesario en el momento necesario” para completar el proceso productivo.

Se basa principalmente en crear “Un habito de mejora continua" y “Eliminación de prácticas que generen desperdicios” en todas las actividades internas de la organización y en todas las actividades de intercambio externas.

El Jit se soporta en 4 pilares; evidenciar los problemas fundamentales, Eliminar despilfarros, Buscar la simplicidad y Diseñar sistemas para identificar problemas.

Es un sistema que afecta a todas las áreas y procesos de las empresas que deciden implementarla; surge de las necesidades del cliente e involucra a los proveedores.

JIT, trata de conseguir sistemas de producción capaces de acortar el plazo de producción desde la entrada de materiales hasta la terminación del producto, de tal forma que pueda adaptarse a los cambios de la demanda, evitar desequilibrios de existencias, excesos de equipos y personas, reduciendo los costos a través de la eliminación de despilfarros y con ello aumentar el nivel de servicio al cliente.

Para lograr el éxito del Jit lo primero debe existir un compromiso Gerencial, debe cambiarse la actitud y aptitud de cada empleado de la empresa, para que piensen como Equipo, en los Clientes, en Calidad.

HERRAMIENTA KAMBAN

Para poder comprender un poco mas de la Herramienta KANBAN , es importante conocer su historia, como, donde y el objetivo principal de su nacimiento. Como otras tantas herramientas fue originalmente desarrollado por TOYOTA en la década de los 50, Los japoneses al detectar que el mercado no era capaz de consumir las cantidades altas que producían además de no satisfacer a sus clientes, pues sus necesidades no se tomaban en cuenta. Los japoneses solo tenían sus ojos puestos en producir dando origen al denominado “efecto látigo”: mayor producción, más stock y menor servicio.

Los japoneses realizan un viaje a Estados Unidos y conoce el funcionamiento de los supermeados, por lo que genera en ellos la idea de un Tarjeta, en japonés llamada KANBAN, mismo que tendría como objetivo satisfacer la demanda real del público consumidor, el día previsto, y a un costo mínimo.

La principal función de una tarjeta KANBAN es ser una orden de trabajo: un dispositivo de dirección automático que nos de información acerca de qué se va a producir, en qué cantidad, mediante qué medios y cómo transportarlo. Además es una herramienta que perite detectar el desperdicio y evitar que ese desperdicio se convierta producto terminado.

El Sistema KANBAN, cumple dos funciones principales que no deben ser olvidadas control de la producción y mejora de procesos.

Concluyo la síntesis que el KANBAN ha sido considerado como “Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente” el cual ha desarrollado un ambiente de óptimo industrial competitivo para las empresas que apuestan por su implementación.

Creo que en la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni retrasos en la entrega de un producto determinado es un factor de suma importancia para las empresas que desean permanecer activas en un mercado como el actual, que exige respuestas rápidas y cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de entrega, pero solo es posible con un compromiso, capacitación y ganas de querer una mejora continua.

POKA YOQUE

Esta herramienta fue implementada en los años 60 y desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo, existen evidencias que con anterioridad se aplicaban Poka Yoque, sin embargo hasta que Toyota los implemento se convirtieron en una herramienta popular dentro de los sistemas de calidad.

Malamente algunos ingenieros le llaman a prueba de tontos, a dicha herramienta, sin embargo el significado es “a prueba de errores”.

Este concepto es simple, eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

La implementación de un sistema Poka Yoke, puede ser desarrollado desde un sistema simple, sencillo y económico, hasta un sistema sofisticado y costos. Esto dependerá de las necesidades y los recursos que la empresa determine invertir para su implementación. Lo importante de dichos sistemas sean funcionales, que los trabajadores involucrados en el proceso lo conozcan y les sea fácil para utilizarlo.

Existe formas para la eliminar defectos, una de ellas es detectarlos, antes de que

ocurran, una vez ocurridos detenerlos, y otra forma es atravez de la inspección.

Es importante que antes de implementar un Poka Yoke se Identifique el problema de la operación o proceso que lo requiera y detectar la causa raíz, a partir de ello diseñarlo, probarlo y capacitar al personal en su funcionamiento.

Tomemos encuenta que si no se permiten errores en una la línea de producción, se reduce el desperdicio y el proceso opera continuamente entonces la calidad será alta, el retrabajo poco y habrá una mayor utilidad.

Y para finalizar no se deben olvidar las Tres reglas principales del Poka Yoke “ No Aceptes un Defecto”, “No Hagas un Defecto” “No pases un Defecto y el resultado, al final será de alto valor para el cliente.

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