Lean Manufacturing

¿Qué es el Lean?

“Lean” es una palabra inglesa que se puede traducir como “magro” o “esbelto”. Aplicándolo a un sistema productivo significa “ágil”, “flexible”, es decir, la capacidad de adaptarse a las necesidades del cliente. El concepto “Lean” también se aplica a otros campos y se ha rebautizado con los nombres de “Lean Production”, “Lean Management” o “Lean Logistics”. Aplicado a organizaciones se denomina “Lean Think”.

La filosofía Lean tiene como objetivo crear actividades, procesos de trabajo e incluso organizaciones eficientes, sin despilfarros y coste mínimo, en las que prime la rapidez en la capacidad de respuesta, la visión en el cliente y la mejora continua.

Una visión alternativa de la Organización: los procesos y actividades.

En un entorno de libre competencia, en el que el consumidor puede elegir el producto o servicio que más le convenga, dónde la diferenciación entre productos es difícil y dónde las ventajas competitivas pueden ser copiadas (especialmente las tangibles, las intangibles – marca, imagen, etc. – merecen un trato distinto); la competitividad y la satisfacción del cliente son los ideales que rigen las acciones empresariales.

Lograr condiciones que permitan competir con mayores oportunidades de éxito exige a las empresas desarrollar ventajas competitivas en su forma de operar, actuando directamente en la única partida de la cuenta de resultados sobre la que pueden decidir plenamente: los gastos.

La fuente de estas ventajas son las actividades que desarrollan o, más bien, en cómo se desarrollan esas actividades. Por lo que, la eficiencia en las actividades del negocio debe ser un foco de atención para los directivos y representar una fuente de no-gasto para la empresa. Sólo se deben desarrollar actividades que representen una utilidad (una repercusión positiva en la cuenta de resultados), es decir, sólo hay que realizar actividades con valor añadido.

Para lograr este objetivo, las herramientas y metodologías para la gestión y mejora de los procesos y actividades han ido evolucionando con el paso del tiempo y numerosas experiencias. La reingeniería, las técnicas de documentación, la gestión del workflow1 de documentación y el BPM (Business Process Management) han dado paso al Lean Management, que se perfila como la herramienta para mejorar la eficiencia del negocio, la reducción de los costes operativos y la satisfacción del cliente que demanda el mercado.

El Lean se basa en la identificación y eliminación sistemática de los siete desperdicios tipificados, a los que se denominan ‘muda’, en los procesos y actividades que se desarrollan en la organización, es necesario entender qué son los procesos, cuál es su composición y funcionamiento, cómo interaccionan entre ellos y, finalmente, cómo se puede establecer una sistemática de mejora continua.

Aplicación y ventajas de la metodología Lean.

El Lean Management genera un enfoque en el que el líder (empresario, responsable de área, encargado u operario dependiendo de la situación a tratar), crea y mantiene una cultura de mejora continua. Esta cultura se basa en un sistema integrado de estrategias, técnicas e ideas englobadas en las ‘best practices’.

Hay muchos antecedentes en la industria, tanto industria manufacturera como industria de servicios, que demuestran que la Mejora Continua ayuda a mejorar la cuenta de resultados. Los beneficios se comparten entre todos nuestros clientes y accionistas. La competencia global, continúa volviéndose más intensa. La tecnología está avanzando más rápido de lo que podemos implementar. El margen depende de los costes, no de los precios que vienen dados por el mercado. Y los consumidores tienen acceso a todo lo que desean cualquier momento y en cualquier lugar.

El Lean trabaja precisamente sobre los costes, que es lo poco que puede controlar la organización. Por tanto, aplicar Lean en costes mejorará el margen y los beneficios con el mismo volumen de ingresos.

¿Para qué sirve el Lean?

Lean sirve para mejorar rápidamente el sistema de trabajo y hacerlo de forma sostenible. Eliminando sistemáticamente los desperdicios de la organización, se reducirá el consumo de recursos y aumentará la capacidad de la organización.

Lean apuesta por un flujo continuo de trabajo que se adapte a los requerimientos del cliente o de la organización, funcionando con stocks mínimos y una gran capacidad de adaptación del sistema

El objetivo del Lean.

El objetivo principal de un Sistema Lean Management es el aumento de la eficiencia del sistema de gestión o del modelo productivo / atención al cliente.

Propuesta de valor de la metodología Lean

Implantar un Sistema de Gestión Lean Management da la posibilidad de trabajar de acuerdo con las exigencias del mercado, ajustando la producción a la demanda del cliente.

Esta ventaja tiene dos vertientes:

Por una parte, trabajar con una gran flexibilidad para adaptarse a las evoluciones del mercado que se traducirá en unos niveles óptimos de satisfacción del cliente.

Por otra parte, una mejora de la eficiencia productiva y una reducción de inventario que aportará mayor competitividad y beneficio económico a la organización.

La metodología Lean Think o Lean Management se puede aplicar a todo tipo de organización (industria manufacturera, empresa de servicios u organismos públicos) que deseen mejorar sus resultados, presencia en el mercado y cifra de negocio.

Metodología del sistema Lean.

La metodología Lean ha evolucionado, dentro del marco PDCA2 de mejora continua, desde el modelo TPS3 de Toyota para dar respuesta a la industria de servicios y a otros tipos de organizaciones cuyo producto es intangible (servicio puro) o mixto (hoteles, ocio, sanidad, TIC), pero en las que los procesos y el enfoque al cliente es inherente en todas ellas.

Lean se basa en tres pilares:

1. Gestión centrada en el mercado con prioridad en el servicio

2. La organización: el conjunto de las personas y los recursos

3. Herramientas para asegurar la eficiencia del trabajo de la organización

Principios básicos del Lean.

Focalizado en el tiempo: velocidad

Ante la petición de un cliente debemos asegurarnos de que podemos atenderle con rapidez, en la cantidad demandada y con la calidad esperada. En la industria manufacturera se puede optar por producir contra stock, a pesar de que ello subirá los costes de producción y financieros; pero en la industria de servicios esto no es posible.

Lean desarrolla un método de trabajo que reduce los plazos de servicio al mínimo utilizando sólo los recursos imprescindibles y asegurando la calidad esperada en todo momento. La prioridad del Lean es la atención al cliente y la velocidad de respuesta, esto satisfará al cliente y nos permitirá trabajar con mínimos insumos y stocks.

Para trabajar con este sistema pulsante hay una máxima: NO SE PUEDE ADMITIR NINGÚN ERROR. Mejorando el sistema de prestación del servicio optimizaremos también el modelo logístico, por lo tanto estaremos ayudando a mejorar la organización en su conjunto.

Eliminar el despilfarro

No admitir errores, máxima de la metodología Lean, supone adoptar una sistemática de detección y eliminación de los despilfarros que existan en el proceso o en la organización.

Los despilfarros son los elementos que lastran a la organización y la hacen incapaz de competir en el mercado. Hay ocho tipos de despilfarros identificados4, siete son propios del sistema productivo y el octavo pertenece al ámbito de los recursos humanos.

Detectar y eliminar el despilfarro es necesario no sólo para mejorar la velocidad y eficiencia del servicio, sino que es necesario para reducir los costes y mejorar el margen de la empresa.

Lean es una filosofía de mejora sistemática, al unirla con el ciclo PDCA le estamos dando una nueva dimensión: continuidad. La unión de ambos nos da un ciclo de mejora continua sistemático, eliminando la posible variabilidad o aleatoriedad en la observación de las áreas de mejora que teníamos sólo con el PDCA.

Finalmente obtendremos un proceso estable, óptimo y eficiente en el que no habrá ineficiencias y que tomaremos como estándar pudiendo procedimentarlo y que, sin embargo, será revisado permanentemente, mediante unos indicadores, para asegurarnos de que sigue siendo válido.

Preguntas clave para crear procesos Lean en cualquier organización.

Independientemente de la organización de que se trate para crear valor nos conviene tener siempre presentes siete preguntas clave.

Después la aplicación de la metodología Lean nos permitirá afinar el proceso de mejora, la identificación de las oportunidades y como evitar los despilfarros en la organización.

Las preguntas claves para la creación de valor son:

1. ¿Cuáles son los procesos claves de su organización?

2. ¿En qué medida se desempeñan estos procesos para aportar valor al cliente y beneficio para su organización?

3. ¿Cuál es la demanda para cada proceso?

4. ¿Cuáles son los mínimos tipos de trabajo posibles para conseguir obtener el máximo rendimiento?

5. ¿Cómo podemos crear estabilidad y transformar el trabajo impredecible en predecible y planificado?

6. ¿Cómo podemos hacer fluir este trabajo predecible a través de la organización, sin retrasos, errores, retrabajos e ir “apagando fuegos”?

7. ¿Cómo debe trabajar la organización para crear

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