Fabricacion De Neumaticos
Alan2108 de Mayo de 2013
2.618 Palabras (11 Páginas)271 Visitas
INFORMES:
Comisión Nacional para el Ahorro de Energía
Insurgentes Sur 1582, 2do. Piso. Col Crédito Constructor.
C.P. 03940, México D.F.
Tels.: 5322-1000 Ext. 1211 Fax: 5322-1003
FABRICACIÓN DEL NEUMÁTICO
Dirección de Transporte CONAE
INTRODUCCIÓN
La fabricación de los neumáticos es un tema del que se debe de tener
alguna noción o conocimiento, ya que existe una gran variedad de diseños de
neumáticos con diferentes características, debido a la gran gama de automóviles
existentes. El siguiente texto, da una idea acerca de las etapas de fabricación por
las que tiene que pasar un neumático antes de ponerse a la venta.
La industria automotriz es quien realiza el control de calidad más alto sobre
los neumáticos, independientemente de las pruebas realizadas con anterioridad
por los fabricantes. De la misma manera, es la que se encarga de proporcionar a
estos mismos, los datos técnicos sobre el nuevo modelo; por ejemplo: la carga
sobre las ruedas, la geometría de la suspensión, relaciones de cambio y velocidad
máxima, al igual que las normas y reglamentos como: DIN (Norma industrial
alemana), Wdk (Federación de la industria alemana del caucho), DOT
(Department of Transportation (EUA), ETRTO (European Tyre and Rim Technical
Organization) y T.R.A (Tyre and Rim Association (EUA)).
Por medio de presurización de aire, se abomban las capas de la carcasa hasta llegar al alma
interna del cinturón. Carcasa y banda de rodamiento son unidas rápidamente, obteniendo un
neumático en bruto (green tyre), que después será transferido a la máquina de pintura.
INFORMES:
Comisión Nacional para el Ahorro de Energía
Insurgentes Sur 1582, 2do. Piso. Col Crédito Constructor.
C.P. 03940, México D.F.
Tels.: 5322-1000 Ext. 1211 Fax: 5322-1003
2
ANTECEDENTES HISTÓRICOS
Los españoles durante sus viajes a América Central y del Sur, conocieron
la goma gracias a los indígenas. Estos acostumbraban cosechar el látex líquido,
lo secaban y hervían en agua, formando una masa blanda y gomosa con la que
hacían pelotas, mismas que llamaron la atención de los conquistadores.
La goma no tenía un uso en específico; pero poco a poco se fueron
encontrando sus propiedades. Esta era dura, elástica y podía cortarse, mientras
estuviera seca; pero no podía ser extendida sobre objetos.
Poco después para el francés Francois Fresneau (1703 –1770), el tema
fue de gran interés, ya que encontró que era mejor usar el látex como brotaba del
árbol, pues el látex se podía extender con facilidad y al secarse dejaba una capa
de goma pura, fuerte, flexible e impermeable. Está comenzó a tener varios usos,
por ejemplo, se podía utilizar para evitar que se humedecieran ciertos objetos, e
incluso lo utilizaban las personas sobre la tela en temporada de lluvias.
Pronto se descubrió que un compuesto de hidrocarburos disolvía la goma
solidificada y al mismo tiempo al regresar a su estado sólido, podía ser amasada y
machacada hasta constituir una masa más suave y más fácil de manipular que la
original.
En 1820, el inglés Thomas Hancok (1786 –1865), inventó el triturador con
el cual comenzó la moderna industria gomera.
Pero continuaba el problema de impedir que la goma se ablandase y se
hiciera pegajosa en los días calurosos. Y fue entonces donde Charles Goodyear
(1800 –1860) y Nathaniel Hayward (1808 –1865) descubrieron que, mezclada con
azufre y calentada, la goma endurecía y tomaba la calidad del cuero y no se
disolvía con tanta facilidad en petróleo y otras soluciones. Y en verano no se
volvía pegajosa. A este proceso se le llamó vulcanización, que proviene de
Vulcano, dios romano del fuego.
Puesto que era muy resistente, no tardó en tener gran demanda. Una de
ellas para cubiertas de neumáticos.
INFORMES:
Comisión Nacional para el Ahorro de Energía
Insurgentes Sur 1582, 2do. Piso. Col Crédito Constructor.
C.P. 03940, México D.F.
Tels.: 5322-1000 Ext. 1211 Fax: 5322-1003
3
FABRICACIÓN DEL NEUMÁTICO
La fabricación del neumático se divide en tres etapas:
PRIMER ETAPA: Elaboración del Modelo
Los cálculos que requiere la elaboración de un neumático se realizan por
medio de sistemas informáticos. Comienzan por el esqueleto del neumático,
formado por el talón, el cinturón y la carcasa. A continuación se enumeran las
diferentes partes del neumático.
Figura 1.1 Partes del neumático radial
Figura 1.2 Partes del neumático diagonal
INFORMES:
Comisión Nacional para el Ahorro de Energía
Insurgentes Sur 1582, 2do. Piso. Col Crédito Constructor.
C.P. 03940, México D.F.
Tels.: 5322-1000 Ext. 1211 Fax: 5322-1003
4
Figura 1.3 Estructura del neumático
Los resultados obtenidos de estos cálculos determinan el proceso de
fabricación del neumático, los materiales y la combinación de estos. Así, es
posible que se puedan realizar modelos de simulación que reducen el tiempo de
desarrollo en pruebas, observando las reacciones del mismo. El método más
utilizado es el de Elementos Finitos (FEM), que divide la estructura en partes y
permite calcular, revisar y tomar en cuenta cada pequeño detalle, inclusive en
movimiento.
Por ejemplo se pueden introducir muestras de la banda de rodadura y
comprobar su estado ideal en la pantalla. Por lo tanto es el procedimiento más
apto para analizar las deformaciones de la superficie de contacto.
SEGUNDA ETAPA: Exámenes
Consiste en la elección de mezclas que compondrán la banda de rodadura;
y paralela a esta prueba transcurrirá el desarrollo del dibujo y de la banda de
rodadura. En el momento en que se ha llegado a la solución adecuada, se
pueden comenzar a fabricar a mano los primeros neumáticos, en los cuales el
dibujo se cortará a mano.
INFORMES:
Comisión Nacional para el Ahorro de Energía
Insurgentes Sur 1582, 2do. Piso. Col Crédito Constructor.
C.P. 03940, México D.F.
Tels.: 5322-1000 Ext. 1211 Fax: 5322-1003
5
Los neumáticos son sometidos a intensivos exámenes en diversos
laboratorios, así como ensayos sobre terrenos de prueba y carretera. De esta
manera se pueden optimizar las propiedades que se desean obtener.
A continuación se nombran algunas empresas en Europa que cuentan con
circuitos de pruebas propios, que se utilizan constantemente para someter a
prueba los nuevos modelos, así como desarrollar ensayos a puerta cerrada
«indoor»: Conti (Jeversen), Dunlop (Wittlich/Eifel), Goodyear (Colmar
Berg/Luxemburgo, Mireval/Francia para Europa), Kléber (Fontange/Francia),
Michelin (Ladoux/Francia y Almería España), Pirelli (Vizzola/Italia), Semperit
(Traiskirchen/Austria) y Uniroyal (Rocroi/Francia).
En estos circuitos se somete a los neumáticos a exámenes de resistencia,
dando más importancia a los siguientes puntos:
• Fatiga mecánica del material
• Reconocimientos térmicos (temperaturas de 50 °C hasta – 40°C)
• Reacciones químicas
Este último proceso da su aprobación al producto y es entonces cuando puede
ser incorporado al nuevo modelo. Al elegir el precio, el fabricante da la
autorización de la fabricación del nuevo modelo de neumático en el equipamiento
de serie del nuevo vehículo.
Los fabricantes de automóviles llevan a cabo exámenes igual de estrictos y
sin concesiones. Si el neumático no aprueba los exámenes, entonces es devuelto,
para hacerle los cambios necesarios, puesto que se exige un alto grado de
seguridad, resistencia y estabilidad a altas velocidades. En estas pruebas
también se vigila que haya un buen control en las reacciones de virado; pues
deben de ser precisas, es decir, contar con una tracción lateral óptima y
propiedades de rodadura ideales como:
a) Retorno inmediato de la dirección a su posición inicial tras un cambio de
orientación de las ruedas
b) Alta estabilidad en curvas
c) Comportamiento agradable de carga al dejar de accionar el acelerador y
alta potencia de frenado
d) Alta seguridad en el aquaplaning longitudinal y transversal ( en curvas)
Estas propiedades se toman en cuenta en especial para neumáticos
anchos de alto rendimiento. Las empresas automovilísticas exigen que cualquier
neumático cumpla un total de 50 propiedades de producto especificadas
anteriormente.
INFORMES:
Comisión Nacional para el Ahorro de Energía
Insurgentes Sur 1582, 2do. Piso. Col Crédito Constructor.
C.P. 03940, México D.F.
Tels.: 5322-1000 Ext. 1211 Fax: 5322-1003
6
Al finalizar las pruebas, el fabricante puede empezar la producción en serie.
Se encargan los moldes de vulcanización y se puntualizan los procesos de
producción.
TERCERA ETAPA: Fabricación en Serie
La fabricación en serie es la etapa más larga de las tres, ya que es en donde se
lleva a cabo
...