Lean Production Simplified, Pascal Dennis

Lean Production Simplified, Pascal Dennis.

31 de Julio de 2015.

Capítulo 1 El Nacimiento de Lean Producción

En la primavera de 1950 , un joven ingeniero japonés llamado Eiji Toyoda visitó inmensa planta de Rouge de Ford en Detroit. Tanto Japón como el Toyota Motor Company, que su familia había fundado en 1937 , estaban en crisis. Después de trece años de esfuerzo Toyota sólo ha sido capaz de producir 2685 automóviles. Por el contrario la planta Rouge de Ford producía 7.000 por día. Eiji Toyoda estudió todos los rincones del Rouge, complejo de fabricación más grande y más eficiente del mundo. A su regreso a Japón, Eiji y su genio producción, Taiichi Ohno, llegó a la conclusión de que la producción en masa no funcionaría en Japón. También concluyeron, famosamente, que "no son algunas posibilidades para mejorar el sistema de producción . "Este libro describe el sistema que desarrollo”

Toyota enfrenta enormes desafíos:

El mercado interno era pequeña y exigió una amplia gama de vehículos de grandes camiones para llevar a producir a los mercados, pequeños camiones los agricultores, los coches de lujo para la élite ,y pequeños coches adecuados para Japón de carreteras estrechas y los altos precios de la energía .

La economía japonesa devastada por la guerra fue muerto de hambre para el capital. Por lo tanto, una gran inversión en la última tecnología occidental era imposible.

El mundo exterior estaba lleno de los fabricantes de automóviles establecidos deseosos de establecerse en Japón y para defender sus mercados contra las exportaciones japonesas.

Producción artesanal

Esta producción es  la manufactura antes que todo, es decir, es el primer paso de un proceso que nace y empieza a aprender a ser eficiente.

Producción en Masa

Fred Winslow Taylor ,gerente de la fundición de Filadelfia, sentó las bases para la producción en masa . Él fue el primero en aplicar sistemáticamente principios científicos a la industria manufacturera.

El Sistema Ford

Este sistema de producción estaba orientado en fabricar un vehículo fácil de fabricar y fácil de reparar, de ahí nació el modelo “T”. Sus innovaciones fueron el montaje en línea, la facilidad del intercambio de las piezas y el poco trabajo del personal para poner o montar las piezas.

Otros desarrollos

Otros dos desarrollos también influyeron en el desarrollo de la producción en masa: Las innovaciones de gestión y comercialización de Alfred Sloan y General Motors. El auge del movimiento obrero producción en masa.

Capítulo 2 El Sistema de Producción Lean

        Mira los elementos básicos en la Figura 2.4 y 2.5

[pic 1]

[pic 2]

        Objetivo básico es enfoque del cliente

        Muda = residuos

            Trabajo real - añade valor al producto

            Trabajo Auxiliar - apoya el trabajo real

            Muda - Actividad que crea ningún valor. Prueba: si dejaste de hacer esto, no habría ningún efecto adverso sobre el producto.

            Tipos de Muda - Movimiento, espera, transporte, corrigiendo, excesivo procesamiento, la sobreproducción, el inventario, la desconexión del conocimiento.

LEAN

        Lean es sobre la reducción de muda. La sobreproducción es una pérdida más grave que lleva a los demás desechos.

        Mura - Desnivel o fluctuación de trabajo, causadas por variaciones en los planes de producción.

        El sistema magra busca reducir mura través heijunka o nivelación de producción

        Muri - Un medio difícil de hacer, causada por las variaciones en la producción, diseño pobre trabajo o la ergonomía, la mala parte de ajuste, herramientas inadecuadas, especificaciones poco claras, etc.

        Véase la figura 2.8 para la relación. Piense en un sistema para el ejemplo -producción lego. Lo que podría haber funcionado mejor?

[pic 3]

Capítulo 3 - Estabilidad

        5S y TPM son dos claves para el logro de la estabilidad de la producción.

        5S es un sistema de organización del trabajo y la normalización, cuyo objetivo es apoyar la gestión visual. Gestión visual significa gestionar por excepciones.

        5S conduce a TPM. En Mantenimiento Productivo Total - los miembros del equipo de producción están involucrados en las actividades básicas de mantenimiento.

        TPM se enfoca  a las 6 grandes pérdidas que afectan a los equipos.

        Pérdida Máquina Pirámide - destaca importancia de identificar las pérdidas ocultas y menores desde el principio, mediante la participación de equipo de producción en el control y la mejora de rendimiento de los equipos.

Gestión Visual

        Al ver como un grupo

        Sabiendo como un grupo

        Actuando como un grupo

El sistema 5S es:

Ordenar - Establecer el fin - Shine (e inspeccionar) - Standardize- Sustain

Dennis CH3. Mantenimiento Productivo -Total (TPM)

        TPM representa un cambio desde "operador" a "Todos somos responsables de nuestro equipo, nuestro plan, y nuestro futuro." El objetivo es cero fallas.

        Figura 3.2

[pic 4]

        Medidas clave - la disponibilidad, eficiencia, rendimiento y la eficacia total del equipo (OEE). Datos precisos es esencial (MTBF, MTTR)

        6 grandes pérdidas – averías (Fallas), retrasos de configuración, paros menores, velocidad reducida, defectos del proceso y de rendimiento reducido.

La pérdida de la máquina Pyramid

        Desglose significa la pérdida de la función

        Paro Menor significa reducción de la función

        Failfure Menor significa condición deficiente que causa la pérdida de la función

        Insuficiencia Oculta significa una condición que conduce al fracaso menor

        Véase la figura 3.4 . Las averías son la punta del iceberg. Prevención de los niveles más altos se realizan mediante la prevención de fallas en los niveles inferiores.

[pic 5]

        "anomalías menores" - no logran atraer nuestra atención. TPM está en busca de anomalías, y tomar medidas antes de avería.

Capitulo 4 - Trabajo Estandarizado

Los supuestos "ingeniería industrial":

        Hay una sola mejor manera

        Trabajadores no están involucrados en el diseño de trabajo o maing mejoras

        Las normas son raramente cambiadas

Concepto antiguo era maximizar la utilización de las máquinas. Nuevo concepto es el de maximizar la utilización de personas.

Lean System desarrolla procesos centrados en las personas. La medida de efficiencty es la densidad de mano de obra.

Densidad de Trabajo = Trabajo / Movimiento

¿Por qué trabajo estandarizado?

        Proceso estabilidad - repetibilidad, cumplir los objetivos de cada vez.

        Claro detener e iniciar puntos por cada proceso. Conozca el ritmo de producción, saber si por delante o por detrás.

        Organizativo aprendizaje - conocimiento en el organización, no con la persona solamente.

        Auditoría y resolución de problemas - puede evaluar e identificar problemas, los puestos de control, fácil de rastrear

        Empleado participación y poka-yoke - miembros del equipo desarrollar estandarizado trabajo

        Kaizen - estandarizado trabajo proporciona la línea de base en contra cual nosotros medir mejora

        Entrenamiento- trabajadores con mayor facilidad responder a los cambios en la demanda.

Elementos de Trabajo Estandarizado

        Takt time = cómo frecuentemente tenemos que producir un producto = tiempo de funcionamiento Diario / Obligatorio cantidad por día

        Tiempo Takt debe sincronizar con ciclo de tiempo. Tiempo de ciclo = tiempo real que se necesita para hacer el proceso.

        Trabajo secuencia - ¿cuál es la mejor manera de hacer el proceso? (Postura, etc.)

        En proceso valores - Cómo mucho inventario debería estar allí? Requiere conocer las normas del trabajo en proceso por proceso.

Gráficos utilizan para definir el trabajo estandarizado

        Producción capacidad carta - determinar capacidad de la máquinas en proceso

        Estandarizado tabla de combinaciones de trabajo - Muestra los elementos de trabajo, su secuencia, el tiempo por cada uno, el operador y la máquina del tiempo, las interacciones.

        Estandarizado trabajo análisis carta- Showes diseño de trabajo, proceso pasos y tiempos, críticos calidad, seguridad artículos, estandarizados WIP de valores.

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