Limites de calidad promedio de salida

Limites de calidad promedio de salida.

Es preciso definir previamente en qué consiste un plan de muestreo con rectificación para entender la relevancia teórica y práctica de la estimación de la Calidad Promedio a la Salida (AOQ) y el Límite Promedio de Calidad a la Salida (AOQL).

Los planes de muestreo con rectificación son aquellos donde los lotes rechazados son inspeccionados completamente, de modo que las unidades defectuosas sean cambiadas por unidades conformantes. De esta forma se considera que un lote rechazado luego de la rectificación tendrá un 100% de unidades conformantes. Se asume implícitamente que no existen errores en la inspección, donde una unidad defectuosa sea clasificada erróneamente por una unidad conformante. La rectificación permite mejorar significativamente la calidad de aquellos lotes que en primera instancia fueron rechazados, sin embargo, aquellos lotes aceptados mantendrán una cierta proporción de unidades defectuosas que no han sido reemplazadas dado que no ha sido necesario inspeccionar la totalidad del lote (dada la aceptación del mismo).

En este contexto la Calidad Promedio a la Salida (AOQ) consiste en estimar la calidad que tendrá en promedio los lotes inspeccionados que tengan una proporción de unidades (p) que no cumple con las especificaciones. En términos de valor esperado se obtiene a través de la siguiente fórmula:

AOQ = Pa*p

En forma complementaria al indicador AOQ, usualmente se requiere estimar el Límite Promedio de Calidad a la Salida (AOQL) que se define como el nivel de calidad a la entrada (como fracción de unidades defectuosas "p") que tiene asociada la "peor" calidad luego de la rectificación (salida).

Numero esperado de piezas inspeccionadas.

NIVEL DE INSPECCION Este concepto hace referencia al tamaño de la muestra en relación con el tamaño del lote. Existen tres niveles de inspección para usos generales denominados I, II y III. A menos que se indique lo contrario se empleara siempre el nivel II. Con el fin de tener una idea del tamaño relativo de las muestras según el nivel, se acepta que, aproximadamente si el nivel II es 1, el nivel I es 0.4 y el nivel III es 1.5. Cuando sea necesario utilizar tamaños de muestras muy pequeños sean admisibles riesgos elevados se pueden utilizar los niveles especiales S-1, S-2, S-3, S-4.

Hasta ahora se ha supuesto implícitamente que los procedimientos de inspección están libres de error. Sin embargo muchas tareas de inspección no lo están, y aunque lo errores que se producen en las operaciones de inspección son involuntarios, pueden distorsionar las mediciones del funcionamiento de cualquier plan de muestreo de aceptación en cuyo diseño se ha ignorado su existencia. Es común encontrar tasas de errores de inspección de 25 a 30% en actividades de inspección compleja

Además de los planes de inspección sencillos, dobles o múltiples, existen 3 tipos de niveles de inspección, estos son el normal, el riguroso y el reducido. Toda inspección inicia como normal y dependiendo del comportamiento del material a inspeccionar, la cantidad a seleccionar aumenta o se reduce. Para esto se consideran los siguientes criterios: inicia como normal, esto se mantiene hasta que los Nivel de inspecciónsiguientes procedimientos de modificación exijan un cambio: Normal: Toda inspección

LS=1+ln LI=1+ln (1-

, es la probabilidad Donde (probabilidad de decidir que ha ocurridode falsa alarma aceptada realidad el proceso sigue en condicionesuna salida de control, cuando en y S normales). Estos valores de I representan respectivamente las probabilidades dar por exceder los límites Inferior o Superior, lasuna señal de falsa alarma cuales, aún cuando generalmente se las define iguales, se supone que podrían ser distintas:

¿Cuando se utiliza?

• Cuando la aplicación de una prueba implica la destrucción del producto (ej. Prueba de un fusible eléctrico).

• Cuando el costo es alto para hacer una inspección del 100% es muy elevado, comparado con el costo que implica pasar una unidad no conforme.

• Cuando son muchas y similares las unidades que se van a inspeccionar, el muestreo produce una mejor opción que el inspeccionar al 100%.

• Cuando no se dispone de información sobre la calidad de producto, ejemplo, la grafica X, R, p, o c.

• Cuando el lote lo forman una gran cantidad de artículos que habría que inspeccionar y la probabilidad de error en la inspección es suficientemente alta, de tal manera que la inspección al 100% podría dejar pasar más unidades defectuosas que un plan de muestro.

• Cuando no se dispone de una inspección automatizada.

• Cuando es necesario asegurar la confiabilidad del producto, aunque la capacidad del

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